丝印不良分析与总结

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1、印刷前的准备 一．丝印前的准备 1. 丝印网版：按照图纸检查网版，必须是图案，线条清晰，尺寸无误，符合工艺要求，网版平整，张力符合检验要求。封闭不需要漏墨处。并保护好网框与丝网的粘接处。 2. 油墨： 油墨根据承印物的要求选择正确，色相符合要求，粘度调整恰当。 3. 承印物已经过印前处理，放置到位，无灰尘脏物。 4. 其它方面：如环境，晾架，干燥设备等。 二.装机及调试： 注意事项： 1. 网版与台板必须水平，二者之间的距离必需四边一致，不得有高有低，否则会因为刮胶胶压力不均，下墨量不等，造成图纹再现颜色有深有浅，甚至图纹变形。 2. 定位：为保障印刷品的一致性，定位是十分重要。 （1）垂

2、直边定位：以与承印物高度一致（可低0,1-0,3MM）的物件紧靠承印物，紧贴于台板上定位。（适用于直边形状，精度不高的印刷）。 （2）销定位；对于套印次数多，尺寸要求高，需要模具加工的印刷品，最好采用销定位. 适用于片材印刷。 （3）模夹具定位：有些异形承物，无法固定边角，尺寸要求高，可制作模夹具，将承印物置于模夹具中，进行定位。 3.网距的调整：即网版与承印物之间的距离。网距过大，油墨无法被挤压到承印物上，形成固定图纹。网距过小，丝网在刮胶向前运动后，无法迅速回弹，脱离与承物的接触，造成蹭墨，印刷效果不佳。 （1）网版面积大，间距应放大，印刷精度高，网距应放大少。受网版张力的影响，以刮胶

3、移位后，丝网能迅速回弹为准。 （2）网距会影响印刷尺寸的变化，精密印刷要求网版张力大而稳定。 （3）大的网距会因超过丝网的极限强度造成丝网弹性破坏，损失，直至崩裂。也会造成网版的感光胶与丝网剥离，网版不耐用。 三. 印刷中影响墨层的因素    1.网版因素：一般丝网厚度加感光膜厚度的1/2,1/3为印刷厚度。根据产品的要求选择丝网，制作网版感光膜的厚度。    2.印刷速度的因素：速度快，膜层薄。速度慢，膜层厚。    3.刮胶的因素：刀口锐利墨层薄，刀口钝圆墨层厚；胶刮角度大墨层薄；胶刮角度小墨层厚。胶刮硬度高墨层薄；胶刮硬度小墨层厚。    4.油墨性能因素：油墨的粘度，触变性，固体含

4、量也影响到墨层的厚薄。 四. 印刷过程中的注意事项：   （1）试印：一开始时，肯定会有几件不满意，这是正常的。在没有异常情况下，三，四件后即会正常。   （2）擦版：因丝网不通或有灰尘粘附在网版上时，可用无尘布（纸），干擦或沾开油水擦拭网版。①尽量少擦印刷面，②要待开油水彻底干燥后，才能覆墨印刷。   （3）回墨：回墨的多少，厚薄，均匀度都影响到图纹的再现质量。而且须及时回墨，既可以避免堵网，又可以保障印刷的质量。   （4）油墨稀释：油墨按要求稀释后，在印刷过程中，尤其是溶剂型油墨，随着时间的延长，油墨的粘度会发生变化，需要调整。切忌：将稀释剂直接倒入网版。因为：①容易造成色差，②容易

5、损伤网版。最好的方法是及时添加调整好的油墨。   （5）洗版：印刷结束后，必须立即清洗网版。撕去网版上的保护胶带，使用适宜的洗网水将网版上的油墨彻底清洗干净。   （6）检验：印刷过程中要随时检验工件，发现问题，及时处理。 五. 套色印刷的要求：高精度的套色印刷对以下方面均有较高要求：   （1）底片菲林的要求：制作精确，菲林伸缩比例小，保证尺寸的稳定性和一致性。   （2）网版的要求为：网框的大小，绷网角度，网版张力，图纹位置，必需保持一致性。   （3）印刷参数的要求：网距，印刷压力，刮胶的硬度，印刷行程一，油墨粘度，保持一致性。   （4）套色顺序：①正面印刷：除四色网点印刷外，先印

6、底色，后印面色。先印大尺寸，后印小尺寸。先印深色，后印浅色。如重叠套色，先印浅色，后印深色。      ②反面印刷：透明物件反面印刷比较麻烦，尤其是重叠色。一般来讲先深后浅，考虑到深色覆盖亮彩色，会产生色差，一般采取阴图制版，深底色印后，在留出位置处，再印刷亮彩色。 丝网印刷中常见的问题及原因 一．承印物表面局部没有油墨（漏墨不均）其原因是：   1.丝 网目数过高，油墨通透性差。   2.感光膜太厚，油墨渗透性差。   3.刮胶刃口有伤痕。   4.刮胶印刷压力不够，或印刷压力不均匀。   5.丝网印版和承印物的之间间隙过大。   6.油墨粘度过高，渗透力低。   7.油墨返回刮胶送墨不

7、均匀。   8.印刷速度过快，使供墨不均匀。   9.网版上油墨过少。   10.承印台不平。 二.印刷后油墨渗油，产生边影或虚影，图纹模糊原因：   1.刮胶刃口棱角磨损，刮印中油墨断丝效果差。   2.刮胶刮印角度过小，致使供墨量过大。   3.油墨粘度太低，印刷后延流渗流。   4.油墨和溶剂搅拌不匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。   5.丝印版清洗后，残留有溶剂。   6.丝网印版与承印物套印规矩发生错动。