PRC-APMP化机浆生产线设备机械部分单机试车方案

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1、PRC-APMP化机浆生产线设备机械部分单机试车方案试运转的步骤应贯彻先附属设备、后主机，由局部到整体的原则稳步进行；进行设备单体调试：根据工艺试车顺序对电机进行单点通电点动，检查电机的转向，测量电机的启动电流、运行电流、温升、噪音。对过载电流保护装置和大功率电机启动装置的参数进行调整。然后用DCS系统单点控制，试运行设备。检查运行状况，进行控制参数的调整。设备机械部分试车前注意应作的几项工作:1、其电气部分（包括电机、控制和信号装置等）应先经试车或检验合格（必须与机械部分同时进行者除外）。2、设备上的运动部分应先用人力缓慢盘动数周，确信没有阻碍和运动方向错误后，方可正式起动。大型设备人力

2、无法盘动时，可使用适当的机械盘动，但应缓慢和谨慎地进行。3、首次起动时，应先点动作数次试验，观察各部分动作，认为正确良好后，方可正式运转，并由低速逐级增至高速。注意不能起动太频繁，容易过热。4、试车时，主机未开动前，应先进行润滑，液压系统的调试，所用润滑剂和液压油的规格应符合设备技术文件的规定。5、试车步骤应采取先空载，后负荷，先单机，后联动的原则。6、试运前应确保如下几项：6.1设备上没有维修和检查人员，或其不在危险区内；6.2设备附近或危险区内没有未经受权的人或动物；6.3所有的防护装置均处于适当的位置；6.4所有的安全装置功能正常；6.5所有的机器和设备均没有杂物；6.6没有影响机器

3、和设备操作的灰尘等；6.7选用了正确的机器设备控制系统；6.8所有的机器启动正常并且操作无误；备料车间一、圆筒剥皮机1、试运前的准备和检查1.1.检查筒体内有无杂物；1.2.检查橡胶轮胎压力（10bar）；1.3.检查各传动部件的传动情况；1.4.检查液压系统及卸料门的动作状况；1.5.检查树皮通道有无堵塞；2、试运转：首次开机必须空载运行30分钟无异常现象后，方可负载运行；2.1检查各紧固件是否松动，安全防护装置是否完好、可靠；2.2检查自动润滑来油情况，运转声音，液压、气压系统的动作、压力等是否正常2.3查看油位、补充油量、检查油温；2.4检查筒体之间的焊缝有无裂纹；2.5检查橡胶轮胎

4、压力（10bar）；2.6检查导辊是否安全，有无损坏现象；2.7检查限制开关是否良好；2.8检查电机V型带的张紧度是否符合要求；3、开关机顺序及注意事项3.1开机时，应先开圆筒剥皮机后的原木出料输送机，再开圆筒剥皮机，最后开圆筒剥皮机前的原木喂料输送机；3.2停机时，应先停圆筒剥皮机前的原木喂料输送机，再停圆筒剥皮机，最后停圆筒剥皮机后的原木出料输送机，以免发生机械事故；二、削片机1、试运前的准备和检查:1.1.检查削片机系统、底刀系统、护翼的固定装置；1.2.检查削片刀和底刀的间隙；1.3.检查液压系统及其联锁装置功能是否正常；1.4.检查电气和控制系统联锁装置功能是否正常；1.5.检查

5、轴承、减速器和联轴节是否已加注润滑剂；1.6.检查传动皮带上有无杂物；1.7.用手盘动刀盘旋转应灵活,无阻卡现象；2、试运转：首次开机必须空载运行4小时无异常现象后，方可负载运行2.1.检查运转是否平稳；2.2.检查轴承运转情况，注意有无杂音；2.3.检查削片机的工作情况及皮带运输机的运行情况；2.4.要做好试运转的详细记录；3、开关机顺序及注意事项:3.1.开机时，应先开削片机后的螺旋输送机，再开削片机，最后开削片机前的原木喂料输送机；3.2.停机时，应先停削片机前的原木喂料输送机，再停削片机，最后停削片机后的螺旋输送机，以免发生机械事故；停机后，必须隔15分钟才能再次启动削片机；三、木

6、片筛1、试运前的检查:1.1.在水平面内木片筛的周围应至少300mm的空隙；1.2.吊索无缺陷，聚氨酯衬套和悬挂设备的所有螺母均是紧固的；1.3.驱动装置的固定螺栓均已上紧并锁定；1.4.检查吊索松紧程度，并适当调整；1.5.检查轴承箱、中间管和自动润滑装置的储油池是否充满符合规定的标准的润滑剂；1.6.筛板无木片；1.7.检查传动皮带的根数及张紧度；1.8.检查筛体是否有开焊的地方；1.9.检查安全装置是否牢固；1.10.停车和启动之间的时间间隔为至少5分钟；2、试运转:必须空载运行1个半小时无异常现象后，方可负载运行；2.1.检查吊索的锁紧螺母是否紧固；2.2.检查振动轴轴承的润滑状况

7、及润滑油路的工作状况；2.3.检查振动轴上基本配重位置必须始终保持同等数量的配重块；2.4.检查V型带护挡的紧固螺栓及V型带的工作状况；2.5.经常清洁筛板,以防筛板出现堵塞；3、开关机顺序及注意事项3.1.先开木片筛后的输送机，再开木片筛，然后再开木片筛前的输送机；3.2.先停木片筛前的输送机，再停木片筛，然后再停木片筛后的输送机；3.3.不可频繁启动（开启间隔至少5分钟）；四、再碎机1、试运前的准备和检查:1.1用手