PCB生产过程中钻孔经常遇到的问题点

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1、线路板在生产过程中钻孔遇到的问题一、为什么孔内玻纤突出(FiberProturusioninHole)？1.可能原因：退刀速率过慢对策：增快退刀速率。2.可能原因：钻头过度损耗对策：重新磨利钻尖，限制每只钻尖的击数，例如上线定位1500击。3.可能原因：主轴转速(RPM)不足对策：调整进刀速率和转速的关系到最佳的状况，检查转速变异情况。4.可能原因：进刀速率过快对策：降低进刀速率(IPM)。二、为什么孔壁粗糙(Roughholewalls)？1.可能原因：进刀量变化过大对策：维持固定的进刀量。2.可

2、能原因：进刀速率过快对策：调整进刀速率与钻针转速关系至最佳状况。3.可能原因：盖板材料选用不当对策：更换盖板材料。4.可能原因：固定钻头所使用真空度不足对策：检查钻孔机台真空系统，检查主轴转速是否有变异。5.可能原因：退刀速率异常对策：调整退刀速率与钻头转速的关系至最佳状况。6.可能原因：针尖的切削前缘出现破口或算坏对策：上机前先检查钻针情况，改善钻针持取习惯。三、为什么孔形真圆度不足？1.可能原因：主轴稍呈弯曲对策：更换主轴中的轴承(Bearing)。2.可能原因：钻针尖点偏心或削刃面宽度不一对策

3、：上机前应放大40倍检查钻针。四、为什么板叠上板面发现藕断丝连的卷曲形残屑？1.可能原因：未使用盖板对策：加用盖板。2.可能原因：钻孔参数不恰当对策：减低进刀速率(IPM)或增加钻针转速(RPM)。五、为什么钻针容易断裂？1.可能原因：主轴的偏转(Run-Out)过度对策：设法将的主轴偏转情况。2.可能原因：钻孔机操作不当对策：1)检查压力脚是否有阻塞(Sticking)2)根据钻针尖端情况调整压力脚的压力。3)检查主轴转速的变异。4)钻孔操作进行时间检查主轴的稳定性。3.可能原因：钻针选用不当对策

4、：检查钻针几何外型，检验钻针缺陷，采用具有适当退屑槽长度的钻头。4.可能原因：钻针转速不足，进刀速率太大对策：减低进刀速率(IPM)。5.可能原因：叠板层数提高对策：减少叠层板的层数(StackHeight)。六、为什么空位不正不准出现歪环破环？1.可能原因：钻头摇摆晃动对策：1)减少待钻板的叠放的层数。2)增加转速(RPM)，减低进刀速(IPM)。3)重磨及检验所磨的角度与同心度。4)注意钻头在夹筒上位置是否正确。5)退屑槽长度不够。6)校正及改正钻机的对准度及稳定度。2.可能原因：盖板不正确对策

5、：选择正确盖板，应选均匀平滑并具有散热与钻针定位功能者。3.可能原因：基板中玻璃布的玻璃丝太粗对策：改用叫细腻的玻璃布。4.可能原因：钻后板材变形使孔位偏移对策：注意板材在钻前钻后的烘烤稳定。5.可能原因：定位工具系统不良对策：检查工具孔的大小及位置。6.可能原因：程序带不正确或损毁对策：检查城市带及读带机。七、为什么孔径有问题，尺寸不正确？1.可能原因：用错尺寸的钻头对策：钻头在上机前要仔细检查并追究钻机的功能是否正确。2.可能原因：钻头过度损伤对策：换掉并定出钻头使用的对策。3.可能原因：钻头重

6、磨次数太多造成退屑槽长度不够对策：明订钻头使用政策，并检查重磨的品质。4.可能原因：主轴损耗对策：修理或换新八、为什么胶渣(Smear)太多？1.可能原因：进刀及转速不对对策：按材料性质来做钻孔及微切片试验以找出最好的情况。2.可能原因：钻头在孔中停留时间太长对策：1)改变转速计进刀速以减少孔中停留时间。2)降低叠板的层数。3)检查钻头重磨的情况。4)检查转速是否减低或不稳。3.可能原因：板材尚彻底干固对策：钻孔前基板要烘烤。4.可能原因：钻头的击数使用太多对策：减少钻头使用的击数，增加重磨频率。5

7、.可能原因：钻头重磨次数太多，以致退屑槽长度不够对策：限定重磨次数，超过则废弃之。6.可能原因：盖板及垫板有问题对策：改换正确的材料。九、为什么孔壁有纤维突出？1.可能原因：钻头退刀速太慢对策：增加退刀速率。2.可能原因：钻头受损对策：重磨及限定钻头使用政策。3.可能原因：钻头有问题对策：按钻头条件的改变以及孔壁微切片检验的配合，找出合适的条件。十、为什么内层铜箔出现钉头？1.可能原因：钻头退刀速太慢对策：增加钻头退刀速度。2.可能原因：切屑量(ChipLoad亦即进刀量)不正确对策：对不同材料做不

8、同的切屑量的试验，以找出最正确的排屑情况。3.可能原因：钻头受损对策：1)重磨钻头并定出每支钻头应有的击数。2)更换钻头的设计。4.可能原因：主轴(Spindle)转动对策：1)做实验找出最好的切屑量。2)检查主轴速度的变异。十一、为什么孔口出现白圈？1.可能原因：发生热机应力对策：1)换掉或重磨钻头。2)减少钻头留在孔中的时间。2.可能原因：玻璃纤维组织太粗对策：改换为玻璃较细的胶片。十二、为什么孔壁出现毛头(Burr即毛刺)？1.可能原因：钻头不利对策：1)换掉或