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1、安全生产“6S”管理程序1范围本标准规定了生产现场“6S”活动的方法和手段,确保生产作业现场整洁､和谐､高效､文明｡本标准适用于一线生产分厂(车间)作业现场管理活动｡2职责2.1生产安技部负责生产作业现场“6S”管理的监督和考核,并负责整改措施的跟踪验证｡2.2固定资产管理部负责设备设施的检查与考核｡2.3企业管理部依据生产安技部对各单位现场管理可考核进行综合考核｡2.4各单位负责落实公司现场管理的各项工作安排｡3工作程序3.1生产作业现场“6S”的实施3.1.1生产安技部负责制定公司现场管理考核办法,并根据实际情况适时修订｡
2、3.1.2各单位成立现场管理组织机构,制定适合于本单位的“6S”管理实施细则,并严格考核｡3.1.3各单位按照实际情况编制完整的生产现场“定置管理图标”,并适时更新,图标要做到完整､清晰､整洁,反映的情况与实际相符,区域界线清楚｡3.1.4“6S”的定义“6S”活动是指对生产现场各要素所处状态不断进行“整理—整顿—清扫—清洁—素养—安全”的闭环活动｡a）整理:区分要与不要的物品,保留要用的物品,将不要的物品清除出工作现场｡b）整顿:经过整理后,将现场所需物品按规定定位､定量摆放整齐,并进行明确标识,便于随时取放｡c）清扫:将工
3、作场所及工作用的设备清扫干净,保持工作场所干净､亮丽｡d）清洁:将整理､整顿､清扫的做法制度化､标准化,并维持成果｡e）素养:每天坚持开展整理､整顿､清扫和清洁,并自觉地将此变为每日工作的一部分,同时要遵守规章制度｡f）安全:免除了不可接受风险的状态｡3.1.5“6S”实施3.1.5.1整理的实施方法a)定点摄影法将未经整理的现场照片和经整理活动后的照片进行对比,然后在将这些变化进行分析使用､不经常使用和不使用的物品,形成一个理想的作业现场｡b）基准判别法在实施整理过程中,对“要”与“不要”的物品制定相应的判别标准,便于在整理
4、活动中进行操作｡C）频率确定法——一年都未使用的物品,进行废弃､变卖;——一年或2~6个月只使用一次的物品暂时存放仓库;一个月或一个星期使用一次的物品应在工作现场内集中摆放;——1~3天使用一次的物品或每小时都要使用的物品带在身边或放在工作现场附近｡d）红牌作战法红牌作战是指红色标牌,4/4将企业内急需整理的地方或尚未改善的问题标贴显示出来,加以改善,是做好整理最有效的工具｡d）实施整理注意事项——整理不是扔东西｡在整理过程中,要遵循先“分开”后“处理”的原则｡——不要产生新的“不要物”｡严格执行限额领料,按生产部门下达的计划
5、进行生产,及时清理生产过程中产生的废弃物｡——整理的同时,需做到追根溯源｡如:原辅材料采购及库存管理的控制;计量过程､投料过程的控制;投料过程中的跑､冒､滴､漏的控制;设备泄露的控制｡3.1.5.2整顿的实施方法a)定位:就是在整顿过程中根据物品在生产过程中使用频率来决定物品的合理放置位置｡——设备和工作台的定位,应固定在指定的位置上,常用全格法､直角法｡——工具､夹具､刀具､检具等的定位,常用形迹法｡——原材料､半成品､成品的定位,需在工序附近设有摆放区域,区域与区域之间用区域线分开｡——文件的定位,通常采用斜线管理的方法｡
6、b)定量:定量就是确定保留在工作场所或其他附近物品的数量,物品数量的确定应以不影响工作为前提,数量越少越好｡——相同的物品,在包装方式和数量上应尽量一致｡——设定标准的量具来取量,为量取方便,节约时间｡——设定最高限量基准､安全库存量区隔与标示,堆放高度一般不超过1.2米｡c)定容:各种材料､成品的规格不一,用标准的包装容器,容易实现与其它存储设备､运输设备的兼容｡d)标线作战:即根据不同的区域确定不同的颜色,并用标线将其区分的方法｡常见标线的标示方法参见附录A｡e)实施整顿注意事项:——杜绝“走过场”､“一阵风”的现象｡——
7、注意标识的统一｡——摆放位置要相对固定｡3.1.5.3清扫的实施方法a)区域责任到人:既自己的作业范围自己清扫,每一区域都应明确清扫责任人,部门负责某一公共区域时,部门内部人员可轮流值日｡b)堵住脏､污源头:即查明跑､冒､滴､漏的源头进行整改;泡沫塑料､纸板､纸皮､各种食物应避免带入现场;铁屑､粉末有无飞散到台下､通道上;能否在作业台边加设碎屑接受托盘,作业结束后可以直接抽走清除;台车､叉车､铲车､箱子､托盘每星期至少彻底清洗一次,换气扇､空调扇每月至少彻底清扫一次｡c)设备点检:对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养｡清扫设备
8、同设备检点结合起来,清扫即点检｡d)清扫过程中发现有不合理的地方,要立即进行整改:地面凹凸不平､物品摆摇不定､设备发现有磨损､松动､裂纹､变形等要立即落实整改,不能立即整改的要做到“三定”(定整改责任人､定整改措施､定整改期限)｡e)分类清倒垃圾:即垃圾箱应选定与生产､办公室
