前处理缺陷总结

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1、前处理可能出现的问题的形成原因以及解决方法。%1.颗粒：在烘干示的电泳涂膜表而上有手感粗糙的较硬的粒了，或肉眼可见的细小那了，往往被涂物的水平面较垂直而严重，这种漆膜病态称为颗粒。产生原因：A槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。B槽内有沉淀“死角”和裸露金属处C电泳后清洗液脏和含漆量过高，过滤不良D进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良E在烘T过程中落上颗粒状污物F涂装环境脏G补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒解决方法：A速将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新B消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸鉤金属件C加强过滤，推荐采用精度

2、为25um的过滤元件，减少泡沫D确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染E清理烘干室和空气过滤器F保持涂装环境清洁,检查并消除空气的尘埃源G确保新补涂料溶解良好，中和好和检查无颗粒二、缩孔（陷穴）:在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表血出现火出口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、I叫洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主耍原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃、油污、与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。产生原因：A被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃B槽液耳'混入汕污，漂浮在液面或乳化在

3、槽液11'C电泳后冲洗液混入油污D烘干室内不净，循环风内含油分E槽液的颜基比失调，颜料含虽低的易产生缩孔F涂装环境赃，空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜G补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好解决方法：A加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染B在槽液循环系统设除油过滤袋，同吋查清油污源，严禁油污带入槽C提高后清洗水质，加强过滤D保持烘干室和循环热风的清洁E调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量F保持涂装环境洁净，清除対涂装有害物质源，尤其含有机硅物质源G加强补给涂料的管理，不合格的不能添加入槽,确保补给涂料溶解、屮和、过滤好三、针孔：电泳涂膜在烘干后产

4、生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无界物，11四周无漆膜堆积凸起。山湿涂膜再溶而引起的针孔,称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体，湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为带电入槽阶梯式针孔，i般产生在被涂物的下部。产牛原因:A电泳涂装后被涂物出槽清洗不及吋，湿涂膜产生再溶解B槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物面气体产生多C磷化膜孔隙率高，也易含气泡D槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良F工件带电入槽时运输链速度过慢E被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积解决方法：A被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过lminB排放UF液

5、、加纯水，降低杂质离子的含量C调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化D加强槽液搅拌，确保槽液温度在28-30°C下运行E在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，F改用入槽后通电使槽液面流速人于0.2m/s、消除堆积的泡沫%1.再溶解：泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔露底等现象产生原因：A电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液屮停留（接触）时间过长B槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗吋间过长C设备故障，造成停链解决方法：A断电后立即出杷j,岀杷后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过lminB将槽液和

6、UF液的PH值和溶剂含虽:严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20S左右，冲洗压力不应超过0.12MpsC设备故障停链，应及时排除五、泳涂的膜厚偏薄:被涂物泳涂后表面的干涂膜厚不足，低于工艺规定的膜厚。主要原因是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成被涂物泳涂后表而的干涂膜厚不足，低于工艺规定的膜厚。主要原因是工艺参数执行不严，槽液老化、火调、导电不良和再溶解造成.产牛原因：A槽液固体分偏低B泳涂电压低，泳涂时I'可不足C槽液温度低于工艺规定的范围D槽液电导率低E杷/液中冇机溶剂含量偏低F槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低G极板连接不良和

7、被腐蚀损失，极液电导低极，极隔膜堵塞II被涂物通电不良IUF液后冲洗时间过长，产生再溶解J阴极电泳杷j液的PH值偏低解决方法：A提高槽液固体分，按工艺规定控制在1±0.5%以内B提高泳涂电压，延长泳涂时间C将槽液温度控制在工艺规范的上限D减少UF液的损失E按化验结果适最添加仃机溶剂调整之F加速槽液更新，添加增厚调整剂G检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好H清理挂具，便被涂物通电良好I缩短UF液冲洗时间J加速阳极液的排放，或添加