前处理缺陷总结

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1、前处理可能出现的问题的形成原因以及解决方法。%1.颗粒:在烘干示的电泳涂膜表而上有手感粗糙的较硬的粒了,或肉眼可见的细小那了,往往被涂物的水平面较垂直而严重,这种漆膜病态称为颗粒。产生原因:A槽液PH值偏高,碱性物质混入,造成槽液不稳定,树脂析出或凝聚。B槽内有沉淀“死角”和裸露金属处C电泳后清洗液脏和含漆量过高,过滤不良D进入的被涂物面及吊具不洁,磷化后水洗不良E在烘T过程中落上颗粒状污物F涂装环境脏G补给涂料或树脂溶解不良,有颗粒解决方法:A速将槽液的PH值控制在下限,严禁带入碱性物质,加强过滤,加速槽液的更新B消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸鉤金属件C加强过滤,推荐采用精度

2、为25um的过滤元件,减少泡沫D确保被涂面清洁,不应有磷化沉渣,防止二次污染E清理烘干室和空气过滤器F保持涂装环境清洁,检查并消除空气的尘埃源G确保新补涂料溶解良好,中和好和检查无颗粒二、缩孔(陷穴):在湿的电泳涂膜上看不见,当烘干后漆膜表血出现火出口状的凹坑,直径通常为0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、I叫洼、露底的称为缩孔,中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主耍原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃、油污、与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷。产生原因:A被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃B槽液耳'混入汕污,漂浮在液面或乳化在

3、槽液11'C电泳后冲洗液混入油污D烘干室内不净,循环风内含油分E槽液的颜基比失调,颜料含虽低的易产生缩孔F涂装环境赃,空气可能含有油雾、漆雾,含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜G补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良,中和不好解决方法:A加强被涂物的脱脂工序,确保磷化膜不被二次污染B在槽液循环系统设除油过滤袋,同吋查清油污源,严禁油污带入槽C提高后清洗水质,加强过滤D保持烘干室和循环热风的清洁E调整槽液的颜基比,适当加色浆提高颜料含量F保持涂装环境洁净,清除対涂装有害物质源,尤其含有机硅物质源G加强补给涂料的管理,不合格的不能添加入槽,确保补给涂料溶解、屮和、过滤好三、针孔:电泳涂膜在烘干后产

4、生针尖状的小凹坑或小孔,这种涂膜弊病称为针孔,它与缩孔(麻坑)的区别是孔径小、中心无界物,11四周无漆膜堆积凸起。山湿涂膜再溶而引起的针孔,称为再溶解针孔;由电泳过程中产生的气体,湿膜脱泡不良而产生的针孔,称为带电入槽阶梯式针孔,i般产生在被涂物的下部。产牛原因:A电泳涂装后被涂物出槽清洗不及吋,湿涂膜产生再溶解B槽液中杂质离子含量过高,电解反应剧烈,被涂物面气体产生多C磷化膜孔隙率高,也易含气泡D槽液温度偏低或搅拌不充分,使湿膜脱泡不良F工件带电入槽时运输链速度过慢E被涂物入槽端槽液面流速低,有泡沫堆积解决方法:A被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗,时间不超过lminB排放UF液

5、、加纯水,降低杂质离子的含量C调整磷化配方及工艺,使磷化膜结晶致密化D加强槽液搅拌,确保槽液温度在28-30°C下运行E在链速过慢的场合,不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺,F改用入槽后通电使槽液面流速人于0.2m/s、消除堆积的泡沫%1.再溶解:泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜,被槽液或UF清洗液再次溶解,产生涂膜变薄、失光、针孔露底等现象产生原因:A电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液屮停留(接触)时间过长B槽液和UF液的PH值偏低,溶剂含量偏高,后冲洗压力过高,清洗吋间过长C设备故障,造成停链解决方法:A断电后立即出杷j,岀杷后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过lminB将槽液和

6、UF液的PH值和溶剂含虽:严格控制在工艺规定范围内,每次UF液清洗时间应控制在20S左右,冲洗压力不应超过0.12MpsC设备故障停链,应及时排除五、泳涂的膜厚偏薄:被涂物泳涂后表面的干涂膜厚不足,低于工艺规定的膜厚。主要原因是工艺参数执行不严,槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成被涂物泳涂后表而的干涂膜厚不足,低于工艺规定的膜厚。主要原因是工艺参数执行不严,槽液老化、火调、导电不良和再溶解造成.产牛原因:A槽液固体分偏低B泳涂电压低,泳涂时I'可不足C槽液温度低于工艺规定的范围D槽液电导率低E杷/液中冇机溶剂含量偏低F槽液老化,更新期长,使湿漆膜电阻过高,槽液电导变低G极板连接不良和

7、被腐蚀损失,极液电导低极,极隔膜堵塞II被涂物通电不良IUF液后冲洗时间过长,产生再溶解J阴极电泳杷j液的PH值偏低解决方法:A提高槽液固体分,按工艺规定控制在1±0.5%以内B提高泳涂电压,延长泳涂时间C将槽液温度控制在工艺规范的上限D减少UF液的损失E按化验结果适最添加仃机溶剂调整之F加速槽液更新,添加增厚调整剂G检查极板、极罩和极液系统,定期清理或更新,使其导电良好H清理挂具,便被涂物通电良好I缩短UF液冲洗时间J加速阳极液的排放,或添加

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