催化裂化事故处理与应急预案

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1、催化裂化知识鑿催化车间事故应急预案催化车间事故应急预案一、目的1、针对我车间在生产和检修过程中可能发生的事故及危险情况进行预测，并提出相应的处理和应急措施。2、让车间全体员工了解装置存在的事故隐患，牢固树立安全意识，强化安全作业。二、基本情况我车间于1996年4月建成。主要产品有汽油、柴油、液化气和干气，并外甩部分油浆。工艺上包括反应一再生、分憎、稳定、产品精制和三机一泵（主风机、气压机、空压机）及火炬系统。1、工艺流程简述：原料油进入装置后经换热至180〜240°C进入反应提升管，在650〜700°C高温催化剂的作用下发生催化裂化反应，从反应器分离出的催化剂经烧焦

2、后循环使用，烧焦后的烟气直接排入大气，反应油气进入分憾系统分离出油浆、轻柴油、粗汽油和富气。油浆外甩到罐区或部分回炼；轻柴油经碱洗后送到罐区；粗汽油进入吸收稳定系统做吸收剂；富气经气压机压缩后进入吸收稳定系统。吸收稳定系统分离出的干气进入全厂高压瓦斯管网；液化气送到产品精制岗进行脱硫精制，生成的稳定汽油经碱洗后送到脱臭进行脱硫精制。2、生产特点：本装置从原料油到产品一汽油、柴油、液化气、干气、油浆以及氨气、硫化氢等物质均为易燃易爆、有毒有害腐蚀性强的介质。催化裂化工艺原理为高温下强烈放热的化学反应，反应再生系统设备长期处在高温下运行，再生器700°C,反应器温度也在

3、510°C以上，操作温度大多数在各介质的自燃点以上，一旦泄漏就自行燃烧，发生火灾爆炸的危险随处可见。其次，干气、液化气、汽油中均有硫和硫醇，易造成火灾和人身中毒伤害事件。三、事故预案反应再生部分：（一）事故名称：反应系统憋压事故反应系统憋压的原因有：1、油气蝶阀调节滞后或失灵；2、进料暈变化过大（包括回炼油和油浆）、进料组成发生变化或严重带水；3、反应深度加深，催化剂循环量过大；4、进入提升管的蒸汽流量、压力增加或蒸汽严重带水；5、汽提段藏量以及汽提蒸汽流量发生变化；6、分餾塔液位、V201液位严重超高；7、分傳各段回流量及温度突然变化（包括冷回流带水）；8、空冷后

4、温度超高（包括循坏冷却水中断或空冷器偷停等原因）；9、气压机故障以及富气循环量（补系统压力）过大，包括气压机出现偷停现彖；10、放火炬系统有大量的凝缩油或水，致使瓦斯系统憋压；11、其它原因，如沉降器系统严重结焦或设备故障、油气管线结焦等等。事故处理原则：反应压力出现偏高或陡涨，应认真分析判断原因，对应作出及时处理，必要时联系相关岗位（如分憎、稳定、气压机、水汽车I'可、油品车I'可）作出及时调整，排出故障，本岗位迅速作相应调节,如调节无效，圧力憋至再生滑阀压降回零时，应果断作切料处理，防止油气倒窜，催化剂倒流，引起烟囱冒黄烟。事故处理措施及相应的岗位职责：1、如反

5、应压力出现偏高或陡涨，反应主操首先视蝶阀开度是否未跟上（自动滞后），如是则立即由自动改为手动控制，缓慢开大蝶阀，观察压力是否下降，如下降，在接近指标时恢复自动控制;若此时蝶阀开度已全开，压力仍高且呈上涨趋势，则应考虑实际阀位是否已全开，立即派人（反应副操）现场检查油气蝶阀，及时联系仪表工处理，如现场蝶阀有卡未处于全开状态，应用对讲机与室内联系，现场将蝶阀由风动切换为手摇控制（具体操作步骤和方法见油气阀操作法附后）；班长、三操应作紧急切料的准备工作。2、如非仪表原因所引起的憋压，当油气蝶阀已全开时，由班长协调就对应的原因作出及时处理（如蒸汽切水、原料切水、降冷后温度、

6、降分镭塔液位、降V201液位、排出气压机故障、停补系统压力等）；3、在压力上涨的过程中的调节（油气蝶阀已全开后）:a.主操适当作降量处理，以压力不涨为宜；b.降反应深度，降催化剂循环量，但反应温度不得低于480°C；c.在压力高限又可控制的情况下，可酌情适当跟着提高一、二再的压力，以保证三器流化的正常差压，同时密切注意各段藏量、温度变化，防止发生汽提段的藏量“塌方”或油气倒串事故；提压的时候还应考虑主风机出口压力极限不得超过0.25MPa（表压）；d.如果经采取多方调节处理无效，压力仍持续上涨失控，当再生滑阀压降回零、三器差压无法保证时，由班长全局指挥，必须果断作切

7、断进料处理，通入事故蒸汽（反应副操及三操执行），主操室内切断两器（关闭再阀和待阀），以防油气串入再生器，烟囱冒黄烟或再生器超温，跑剂冒黄烟时应立即关闭余热锅炉瓦斯（三操）。a.如果发生切料、切两器过迟，已造成大量的油气串入再生器内，则应立即作撤主风处理，甚至撤完作闷床处理，视具体情况而定，防止恶性爆炸事故发生。以上为常见的反应憋压现象、原因及处理，未涉及到压力低限时的控制方案，如出现压力低限时反应操作的原则为：保证正常三器流化的差压，可酌情降一、二再的压力，将油气蝶阀改手动关小，如蝶阀卡关不下来，迅速现场改手摇关小提压，一旦出现差压颠倒，流化中断时，必须作紧急切