重力式码头沉箱施工技术探析

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1、重力式码头沉箱施工技术探析【摘要】本文结合沉箱重力式码头工程的施工实践，对重力式码头沉箱施工技术进行了的探讨。【关键词】重力式码头；工程施工；沉箱预制；沉箱安装重力式结构码头是我国分布较广、使用较多的一种码头结构型式,沉箱预制是沉箱码头墙身结构分部工程的一个主要分项工程，其预制质量直接影响到码头的整体质量和单位工程的质量评定等级。随着水运事业的发展、深水泊位建造日趋增多，沉箱预制逐渐向高大发展。本文结合沉箱重力式码头工程的施工实践，对大重力式码头沉箱施工技术进行了的探讨。重力式码头工程施工1.1基槽开挖基槽开挖施工中可用6到8立方米抓斗式挖泥船进行开挖,所挖淤泥抛至预留区，其余材料如砂、

2、粉质粘土、全风化花岗岩、强风化花岗岩可用于陆域回填。由于基槽施工是本工程的先行工序，施工时应投入足够的施工力量，在较短的时间内完成部分基槽，为抛石基床施工创造开工条件。对部分较硬的强风化岩层泡水数天后开挖，同时加大抓斗重量、采用冲击棒碎岩等方法，厚度较大的强风化岩应进行炸礁。开挖石渣可用于工程后方作回填料。1.2基床抛石、夯实及整平基床抛石采用10到100KG块石，要求石料含泥量小于百分五，级配良好，无锈斑、片状含量低，石料饱水抗压强度大于等于50MPao基床夯实采用重锤夯实法，锤重5吨，设有泄水孔，夯击能不小于150KJo基床夯实质量是工程重点控制项目。基床整平建议采用三条控制钢轨，整

3、平质量要求按水工相关规范执行。1.3码头主体位移和沉降变形的处理重力式码头主体和其后的填筑材料发生位移、沉降变形的原因有很多方面，可能与基槽底土质有关；施工时与基槽内沉积回淤物厚度和含水率大小有关；与基床施工厚度均匀性及夯实的密实度情况有关；码头前沿局部挖泥超深过大，会严重影响局部码头位移前倾，危及码头安全；施工期码头后边吹填或回填速度过快，也会影响码头墙身位移或倾偏;倒滤层级配不良以及设计的不合理都会引起码头区域的位移与变形。码头前沿轨间混凝土大板也必将跟着发生位移、沉降，导致积水发生。并且，由于轨间混凝土大板往往设计有配筋和护边角钢，混凝土强度也较高，因而翻修非常困难。为防止轨间混凝

4、土大板发生位移和沉降，可先不做混凝土大板，而是先做成铺砌面层，待码头主体和其后的填筑材料位移、沉降趋于稳定后再拆除铺砌面层做混凝土大板。或者与营运单位沟通后，考虑到使用要求和对装卸生产作业的影响，省略混凝土大板。1.4轨道位移和沉降的预防重力式码头发生位移、沉降是难免的，而且，进度越快，后期位移、沉降越大。施工前轨位于码头胸墙上，是跟着码头主体一起发生变化的。后轨轨道梁由于距码头主体太近，地基处理不能采用夯实的方法，如果采用桩基不可行(如需穿过大量的抛填棱体和倒滤层)，则后期沉降会是非常大的，实践表明，最大累计可达40cm以上，因而，对这一问题必须认真对待。当后轨轨道梁正下方位于抛填棱体

5、和倒滤层断面范围以外，或只是穿过抛填棱体和倒滤层坡脚处时，后轨轨道梁宜采用桩基。对于既不能夯实又不能打桩的后轨轨道梁，可采取以下措施：(1)考虑到建成后装卸生产期间轨道调整的施工难度和造成的损失，经过综合技术经济比较后，将沉箱宽度加大，使后轨轨道梁正下方投影全部或大部分位于沉箱或卸荷板上。(2)分析前后轨的位移、沉降变化趋势，施工码头面层和后轨轨道梁时预留合适的位移、沉降量。在保证设备正常安装和运行安全前提下，后轨预留沉降量越大越好。为使前后轨轨距在发生位移变形后能够调整为正常使用的轨距，宜加大轨道槽宽度，同时，锚碇台座宽度、防风拉索间距也宜适当加大。(3)如果预测到将来轨道重新调整不可

6、避免，就应采用容易进行调整施工的轨道型式，而不应采用非常不容易进行调整施工的轨道型式(如将钢轨焊接联成整体、钢轨下的钢垫板通过胶泥与轨道梁粘接牢固的型式b2•大型沉箱预制施工的问题及处理2.1拆除第一块沉箱第一层模板后,发现沉箱前趾斜面气泡太多，并且有部分砂线原因分析:前趾斜面模板全封闭，碇振捣因难，振捣不密实,气泡未排出。整改措施:(1)将前趾斜面模板开4个空窗口，便于验振捣;⑵用降低水灰比，减少碗坍落度克服水线等缺陷;(3)强调模板涂脱模时要均匀，拆除后对模板表面进行清理;(4)顶面处碇采用二次振捣，要在碇初凝前再振捣一次，克服表面松顶、粘皮的现象。2.2第一、二块沉箱底部有部分麻面

7、、漏浆现象原因分析:底模地脚螺栓产生偏移，出现跑模现象。整改措施:(1)固地脚螺栓，每30cm长打一个地脚螺栓，加密一排撑杆;⑵在距模板底10cm左右，增加一排地脚螺栓，增加一排撑杆;(3)底层碗浇筑完毕后，在浇筑墙身碗时适当控制碇浇筑速度，每隔15min泵送一次碇，加强碇振捣，在碇面超过85cm以后,再按正常进行浇筑;(4)浇筑碗中，必须在模板工值班，随时检查模板支撑情况防止漏浆现象。2.3第一、二块沉箱表面气泡较多原因分析:栓分