超高强度钢滚道的精密成形磨削工艺

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1、技术应用超高强度钢滚道的精密成形磨削工艺赵然（中航工业西安飞行自动控制研究所，西安710065）[摘要]介绍一种超高强度齿圈的滚道精密成形磨削的工艺。该工艺通过改进测量方法，减小零件滚道的测量误差，通过细化工艺流程、制定关键作业说明书，控制加工过程的误差，提升滚道的质量，实现了批量生产时内外滚道的互换性。[关键词]滚道；螺纹磨；配加工；互换性[中图分类号]TG580.61+1，TB921[文献标识码]B[文章编码]1003-5451（2017）04-0044-04PreciseProfileGrindingM

2、ethodonRingGearRacewaywithUltrahighStrengthZHAORan(AVICXi'anFlightAutomaticControlResearchInstitute,Xi'an710065）[Abstract]Apreciseprofilegrindingmethodontheringgearracewaywithultrahighstrengthwasintroduced.Throughbettermeasuringmethod,moredetailedtechnologi

3、calprocessandconstitutingthekeyoperatinginstructions,themachiningerrorwascontrolled,thequalityoftheracewaywasimprovedandtheinterchangeabilityoftheinnerandouterringgearofquantityproductionwasachieved.[Keywords]raceway;threadgrinding;matchingmachining;interch

4、angeability引言加工齿圈内滚道，根据内滚道测量的参数，配磨外滚道参数。如此加工，产品没有互换性，并且配对的齿圈所某型号产品行星减速器的核心传动件齿圈采用超使用的滚珠也不统一，有时一批零件需要3~5种不同高强度钢4340M，零件淬火后硬度高达HRC55~62，其公差范围的钢珠。然而，即便使用配对钢珠装调后，也内外滚道承受重载。滚道的主要设计指标（如图1）包依然存在卡滞现象，需要二次返修。这些加工质量问括：圆弧半径R1.65，齿圈外滚道中径Φ79±0.01mm，题，随着零件大批量化生产齿圈内滚道中径Φ7

5、9±0.03mm，环槽轴向尺寸后显得更为突出，因此，本3.8±0.03mm。这些关键参数直接影响产品装配后精文通过梳理精密磨削工艺度，最终关系到产品的使用寿命和性能。过程，应用精益化思想，通以往的加工过程中，由于机床加工误差、零件的装过设计专用工装和量具、优夹找正误差、砂轮的形状误差以及检验误差，使得内滚化切削参数和制定关键工道加工精度无法满足设计要求，只能采用配对加工：先图1齿圈滚道设计指标序作业指导书，提升了零件作者简介：赵然（1984-），工程师，硕士，主要研究方向为：航空齿轮、丝杠传动件的工艺和加工技

6、术。·44·《航空精密制造技术》2017年第53卷第4期批量生产的互换性。误差±0.003mm，转换为跨棒距的误差为±0.0045mm；万功显测量精度+0.0025mm。1工艺过程的误差分析1.2切削参数成型精密磨削的切削参数包括粗精磨的进给余量滚道磨削过程：首先检测加工毛坯的内孔的分配ap（mm）、砂轮的圆周速度V砂（m/S）、工件的圆Φ79.2mm的内孔深度及其根部倒角，然后利用芯轴定周速度V工（m/min）。进给小，加工时间长，过程的波动位装夹找正外圆和端面，再对刀具进行修型，接着装夹影响时间短，进给大

7、，去除量大，单位时间金属去除率标准样件进行刀具对刀，确定刀具加工的轴向、径向起不变的前提下，表面质量下降。砂轮的线速度越大，单始点位置。调整好刀具后开始进行首件加工，预留径位时间金属去除率大，加工时间短，过程的波动影响时向约0.2mm余量进行粗磨削，使用专用检具测量轴向间短，但切削温度上升，对加工质量有负影响，而且砂尺寸3.8±0.03mm，使用跨棒距测量仪器对比中径尺寸轮的线速度受机床的转速影响。工件的线速度越大，Φ79±0.01mm，根据测量结果调整进给位置参数，进行加工效率越高，加工表面质量下降，越小，

8、效率低，砂轮精磨加工。加工完成，根据检测结果的误差调整装夹磨损快，加工质量不稳定。和刀具，直到加工结果满足设计要求（如图2）。1.3工件毛坯零件采用4340M进口超高强度钢，由于结构的不对称，使得材料真空淬火后存在不小的变形，尽管淬火后采用多次时效，但实际数据表明滚道的基准内孔与外圆端面存在同轴和跳动误差0.04。这些因素，一方面会导致切削余量的不均，从而使得刀具磨损圆周方图2磨削加工过程向不一致，