气动调节阀的常见故障及解决方法探析

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1、气动调节阀的常见故障及解决方法探析摘要：本文结合气动调节阀的工作原理，针对气动调节阀在工作屮的常见故障，提出了一些解决方法，以供同仁参考。关键词：气动调节阀；常见故障；解决方法中图分类号：U226.8+1文献标识码：A文章编号：一、刖吞随着企业口动化程度的逐步提高，集散控制系统(DCS)以及其它智能型仪表在自动化领域中的应用已越來越普遍，通过计算机的优化控制，将使生产取得最大效益。而在优化的同时也使控制系统的主要故障集中于调节系统的终端执行装置即调节阀上，调节阀在控制流体流量的工作过程中，接受控制操作信号，按控制规律实现对流量的调节。它的动作

2、灵敏与否，直接关系到整个控制系统的质量。本人结合工作实际,在此主要针对气动调节阀的工作原理和常见故障及处理方法作了下列阐述。二、气动调节阀的工作原理气动调节阀通常是由气动执行机构和调节阀连接安装调试后形成的组合仪表。主要工作原理是以压缩空气为动力源，以气缸为执行器，并借助于电气阀门定位器、转换器、电磁阀、保位阀等附件去驱动阀门，实现开关量或比例式调节，接收工业自动化控制系统的控制信号来完成调节管道介质的流量、压力、温度等各种工艺参数。其特点就是控制简单，反应快速，且本质安全，不需另外再采取防爆措施。因此在石油、化工、电力、冶金等工业企业屮广泛

3、使用，也是工业过程控制屮不可或缺的重要仪表之三、气动调节阀的常见故障的原因及解决方法（1）调节阀不动作原因分析。1）无信号、无气源。①气源未开；②由于气源含水在冬季结冰，导致风管堵塞或过滤器、减压阀堵塞失灵；③压缩机故障；④气源总管泄漏。2）有气源，无信号。①调节器故障；②信号管泄漏；③定位器波纹管漏气；④调节网膜片损坏。3）定位器无气源。①过滤器堵塞；②减压阀故障I③管道泄漏或堵塞。4）定位器有气源，无输出，定位器的节流孔堵塞。5）有信号、无动作。①阀芯脱落；②阀芯与社会或与阀座卡死；③阀杆弯曲或折断；④阀座阀芯冻结或焦块污物；⑤执行机构弹

4、簧因长期不用而锈死。解决方法：首先确认气源压力是否正常，查找气源故障。如果气源压力正常，则判断定位器或电/气转换器的放大器有无输出；若无输出，则放大器恒节流孔堵塞，或压缩空气中的水分聚积于放大器球阀处。用小细钢丝疏通恒节流孔，清除污物或清洁气源。如果以上皆正常，有信号而无动作，则执行机构故障或阀杆弯曲，或阀芯卡死。遇此情况，必须卸开阀门进一步检查。（2）调节阀的动作不稳定的原因分析1）气源压力不稳定。①压缩机容量太小；②减压阀故障。2）信号压力不稳定。①控制系统的时间常数（T=RC）不适当；②调节器输出不稳定。3）气源压力稳定，信号压力也稳定

5、，但调节阀的动作仍不稳定。①定位器中放大器的球阀受脏物磨损关不严，耗气量特别增大时会产牛输出震荡；②定位器中放大器的喷咀挡板不平行，挡板盖不住喷咀；③输出管、线漏气；④执行机构刚性太小；⑤阀杆运动中摩擦阻力大，与相接触部位有阻滞现象。解决方法：1）改变不平衡力Ft的作用方向。通常采用改变流向的方法来改变Ft的作用方向。2）避开阀自身的不稳定区。不平衡力Ft发生方向变化的交变处，阀易产生振荡。如双座阀一般在10%以内和80%〜90%开度上发生交变，使用中应尽量避开。3）更换稳定性好的阀。稳定性好的阀其不平衡力变化较小，导向好。当单双座阀稳定性差

6、时，可换成套筒阀使用。4）增大弹簧刚度。提高稳定性的常见方法，如将20"100kPa的弹簧改成60〜180kPa的大刚度弹簧，无定位器的阀门要配备定位器。5）降低响应速度。当系统耍求阀的响应或调节速度不宜太快而阀的速度较快时或系统本身已是快速响应系统，而阀又带定位器來加快动作时，都将会产生超调，产生振荡。降低响应速度的方法有：将直线特性改为对数特性或将带左位器的改为转换器、继动器。（3）阀动作迟钝的原因分析1）阀杆仅在单方向动作时迟钝。①气动薄膜执行机构中膜片破损泄漏；②执行机构中“（）”型密封泄漏。2）阀杆在往复动作时均有迟钝现象。①阀体内

7、有粘物堵塞；②聚四氟乙烯填料变质硬化或石墨…石棉填料润滑油干燥；③填料加得太紧，摩擦阻力增人；④由于阀杆不直导致摩擦阻力大；⑤没有定位器的气动调节阀也会导致动作迟钝。解决方法：如果阀杆往复行程动作迟钝，则阀体内或有黏性大的物质，结焦堵塞或填料压得过紧，或聚四氟乙烯填料老化，阀杆弯曲划伤等。若阀杆单向动作时运动迟钝，则是气室或气路管有漏气现象，检查试漏并修复。如果阀杆正常，应首先使阀杆全行程上下移动几次，让介质冲出阀内结焦物及黏性大的物质，否则将阀解体，清理内部，并检查填料是否老化。（4）阀泄漏量大的原因分析1）阀全关时泄漏量大。故障原因：①阀

8、芯被磨损，内漏严重；②阀未调好关不严。2）阀达不到全闭位置。故障原因：①介质压差太大，执行机构刚性小，阀关不严；②阀内有异物；③衬套烧结。解决方法:如果阀不能到达全