化铝溶出系统检查方法探讨

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1、氧化铝溶出系统检查方法探讨第21卷第2期2O0o年4月南方冶金学院Vol.21,2.2JOURNALOFSOUTHERNINSTITUTEOFMETALLURGYApr,2000氧化铝溶出系统检查方法探讨f]5.2陈传新（广西平果铝业公司磊;了平果县5314oo）摘要:氧化铝溶出系统•通常采用定期停产的检查方法•本文阐述了一些改进方法，并结合目前的检修实践，提出了影响检修时问的主要因素和进一步缩短检修时间的230g/L）对设备的冲蚀，使溶出设备的止常运行对氧化铝生产的连续稳定起至关重要的作用.接生产产能•每停产lh.则少创产值10万元

2、.目前，每i个月左右停产一次进行全面检修，这样停产检修时间的长短,将直接影响公司的生产效益•为此，有必要对溶出系统检修方法进行探讨,目的是奄保证检修质量和工艺要求的前提下，尽可能缩短检修时间.1生产工艺对设备检修的要求平果铝溶出系统的生产工艺，完全引进法国AP公司技术，根拯AP资料，闪蒸槽例行检修项目为:①检查更换出料管;②检查进料管及孔板;③检查闪蒸帽及支架;④检查，修理闪蒸槽底部衬板;⑤用檀修好的元件更换液压控制元件;⑥检查压力和温度传感器;⑦根据情况清理闪蒸槽内部•压煮器的检修项目:①拆检搅拌器;②清理和维护加热管束;③检查或更

3、换搅拌底轴承（磨损部分）;④更换搅拌密封填料;⑤检查排泄疏水阀状况.2采用的检修方法根据AP资料规范的检修内容，结合生产中暴露出的问题，氧化铝溶出系统，从开始实行的不定期维修，发展到每月定修一次，其问经历了很多的摸索和检修方法的改变过程，检修时间也从原来的4211,逐步减少到36h,再缩短到现在的25h，下面就其主要的检修方法进行阐述.2.1闲蒸系统的检修闪蒸系统是溶出工艺中降压，降温过程,其工艺要求从压煮器末级料浆压力5.5xlo6Pa到第一级闪蒸降至3.3x]06Pa.通过10级闪蒸降至0.4x]06Pa.温度从260°C降至末级

4、的158〜C.这样的压差，通过各级的节流孔板来平衡整个闪蒸系统的压差，造成料浆对容器，管道的冲蚀磨损较严重，所以每次检修时•闪蒸系统均作为一个重点，进行全面检查，修理•投产初收稿日期：1999—08—30C压坡撮万碱纟昆勰.00齟墨第21巷第2期陈传新:氧化铝溶出系统检查方法探讨105期我们对此套系统完全是现场拆卸后检查，修理或更换，这样加大了现场检修，下料，焊接，组装的工作量•而且在有限的检修时闻内和现场场地狭窄的情况下•很难对焊缝质量和检查到位予以保证.这样的检修时问一般需要2630h.对检修工来说，现场劳动强度大，均是白天，晚上

5、连轴转•从1997年10月份开始，根据闪蒸槽各级进料管与槽罐联接法兰的相对安装位置和间距，在检修厂钏焊车问厂房内，模拟定位•重新制作一套进料管在厂房内的模拟装置上定位，联接.这样每次现场检修的工作量，即为整体拆卸在用进料管，换上平时模拟修理的一套•对换下此套装置,待停产检修后，在检修厂房内进行拆检，修理后,同样在模拟装置上联接定位，留待下一个周期检修备用•这样大大缩短了现场检查时闻，闪蒸系统的检修时间也从原来的30h，缩短为现在的12h.2.2套管预热器的检修套管预热分为5级，每级6根•此套系统内管接受来自隔膜泵的料浆.外管走蒸汽•料

6、浆经预热后排出冬天约为2h,加之处理时间4h・焊后热处理6h，合计检修时间约为121411这种套管破损的不可预见性，给氧化铝连续稳定生产造成极大影响•最初检修均按上述步骤进行，后来经摸索，在每次套管焊缝穿漏后，只要按刺穿的部位，在外管上开孔,对内管的焊缝进行焊接修补•然后恢复生产•这样,省去焊缝热处理程序（不热处理的焊缝使用一个生产周期完全可行），待下一次停产检修时进行一次完整工序处理，保证了因此而不单独占用太多的生产时间•同时，对弯头与法兰焊缝的处理，对第一批已换下的旧弯头（带法兰），进行与现场安装位置一一对应地编号即磨损换下的弯头

7、为制作新弯头的安装位置，重新制作一批弯头并按旧弯头编号，对发现在用的有漏点的夸头在停产检修时间内进行更换，减少现场施焊及热处理时间•通过上述两种方法，使套管系统的检修时间减为7—8h.2.3压煮器系统的检修压煮器是利用高温（最高蒸汽温度290.C）,高压（浆料最高压力6.0x1o6Pa）和循环的铝酸钠溶液溶出铝土矿的设备，其中压煮器的搅拌在铝土矿的溶出时起着积极作用•根据生产流程，配置有预热压煮器（五用一备），反应压煮器（六用一备），均有加热管束和搅拌器•为使氧化铝充分溶解达到所需的停留时间，还有3个停留压煮器，带搅拌器但无加热管束•

8、在生产过程中，压煮器的使用数量达到14个•而且此套装置除使用工况特殊外，还附带着复杂的水，汽流程系统.(1)压煮器的加热管柬，受料浆中siO,的影响，易在管壁外结疤阻碍蒸汽预热的效果，或使管壁内外温差大而在薄弱处开裂，对