氯碱事故案例A

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1、氯碱、聚氯乙烯行业事故案例案例一：氯气系统爆炸事故的分析2006年4月1日20点25分许，某公司4万吨/年离子膜烧碱电解氯气系统，突然发生爆炸事故，阳极液循环槽出口至氯气干燥塔的氯气总管和泡沫干燥塔与填料干燥塔被严重损坏，导致生产系统全线停产，直至4月2日23时15分才部分恢复生产，事故给企业造成较大的经济损失，所幸没有人员伤亡。一、事故经过2006年4月1日晚17时25分，供电公司110KV线路突然断电，造成该公司瞬间连锁跳闸，导致生产系统全线停产。生产调度值班人员在及时组织进行倒送电（两路供电）的同时，向市电业局调度室报告并询

2、问了情况。在事实情况（外线路故障）得到确认后，立即对部分能够送电的电解槽组织送电开车。其中4万吨/年（A、B、C、D）电解槽的A、B槽循环，D槽封槽，C槽于19：20送电开车，19：27电流升至5000A，20：49电流升至7000A，20：54该生产系统氯气管道与设备突然发生爆炸事故，阳极液循环槽出口至氯气干燥塔的氯气总管和泡沫干燥塔与填料干燥塔被严重损坏，再次造成了全线停车，给企业造成了较大的损失。二、事故原因分析1、氯与氢混合气体爆炸机理氯和氢反应生成氯化氢，1mol的CL2和H2反应生成2mol的HCL，同时放出184.1

3、KJ的热量，由于反应速度非常快，瞬间形成局部高温高压而爆炸。2、氯与氢混合气体爆炸极限浓度：5.0%～87.5%。3、爆炸起始点的确认从生产工艺可知，当氯气与氢气混合气体达到爆炸极限浓度后，最有可能发生的地方是在电解槽和氯气干燥塔，因为这两处具有爆炸的电能和热量。从爆炸的现场实际分析，爆炸点应在氯气干燥塔，因为氯气干燥塔及其附近管道为粉碎性损坏，而向前至阳极液循环槽后方皆为阶段性损伤。4、氯内氢超标的原因4.1、A、B、C、D槽运行至后期，电槽垫片、离子膜等已老化，这次的突然停电，对离子膜造成较大的冲击，C槽在恢复送电开车的过程中

4、，由于膜的泄漏，氢气窜入氯气系统。4.2、氯气经过洗涤、冷却后，水分大幅度降低，混合气体积缩小，相对提高了氢气所占比例。4.3、当时四台电解槽仅有C槽送电，而且电流开得低，总管气体总量少，膜泄漏就很容易使氯气内氢气超标。总之，供电公司110KV线路17时25分突然跳闸，是本次爆炸的直接起因。当氯气内氢气超标达到爆炸极限后，在氯气干燥塔遇到硫酸吸水放热发生了爆炸。三、预防措施这起事故损失是很大的，教训也是比较深刻的，因此必须重于预防。1、要加强对运行后期的电解槽的监督检查和运行数据的跟踪测量，严格工艺指标控制，特别是氯气、氢气压力及

5、压差的控制。2、保持电解槽平稳运行，要尽量减少开、停车次数，每当进行开、停车时要严格按工艺及操作规程进行操作控制。3、操作工要熟练掌握停电、停水等突发事故的应急处理方法，做到沉着应变，并做好停车后的电槽保护。4、对跳电等突发事故发生后的开车前及开车后的工作要考虑周全，认真仔细检查，必要时要进行膜的泄漏试验。5、开车后操作工对压差波动及其他指标的变化，要引起高度的警戒与重视，异常现象要及时汇报，并采取积极的必要措施进行处理。6、开车后分析工要对氯、氢纯度及氯内氢含量，进行及时的取样分析，分析结果及时通报操作工或值班调度，分析结果异常

6、要及时采取措施处理。7、电槽运行一定时期后，要投入资金进行更换。事故案例二：聚合釜超温超压事故分析与预防聚合釜如果操作不当，氯乙烯发生剧烈反应，造成聚合釜温度、压力在短时间内急剧上升，安全阀起跳，使大量氯乙烯外逸，与空气形成爆炸性混合物，其爆炸范围在4—22%，此时一旦遇到火源或高速喷射摩擦产生静电积聚而放电的火花，就会发生空间爆炸事故。下面对日常生产中易引起聚合釜釜压升高爆炸的原因及应采取的措施加以分析。一、聚合釜压力升高的原因1、聚合釜装填系数超标引起的超压聚合釜所有加入的物料体积之和与釜的有效容积之比称为填料系数。填料系数越

7、高、加入的物料越多，釜的利用率就越高，但填料系数达到一定数值后，气相空间相对减少，安全性难以保证。导致聚合釜装填系数严重超标的原因有以下两种情况。1.1、配方不当：有的公司为了片面的追求高产，提高聚合釜的利用率，盲目加大聚合釜的装填系数，再加上反应中间注水，极易造成满釜。此种情况从聚合釜搅拌电流得以体现，并且聚合釜进完氯乙烯单体升温时，压力就会直线上升。一般PVC生产中聚合釜配方的初始装填系数为85～90%。1.2、操作不当进料不准：氯乙烯单体和无离子水多加。现在的大型聚合釜（70m3以上）都采用等温投料，生产的安全系数加大一个等

8、级，所以设计VCM单体入釜时采用流量计和称重两种方式，确保单体入釜量的准确度。由于无离子水的密度不随温度的变化而变化，一般采用双涡结流量计就可以保证。在操作中，如果聚合釜长时间停用，再次投料前一定将釜内部的水排净。另外引发剂多加、反应剧烈、放热集中