学习笔记--丰田汽车零件库存管理

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1、Learningnote----丰田汽车零件库存管理2014年1月20日星期一农历腊月20/大寒天晴内容：Page1~11笔记：1、零部件管理目标：以最低的库存量达到高供货能力；2、零部件管理指标：供应率、库存月数；a)供应率：零件即时供应率、施工单供应率；i.零件即时供应率=可以供应的零件/号数接受订货的零件/号数*100%；可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和宽度。注：零件件号及时供应率，从库存宽度的角度反应零件供应状况；零件件数及时供应率，从库存宽度和深度两个角度全面衡量零件供应状况；零件施工单即时供应率，从客户（车间）的角度衡量供应状况。i

2、i.施工单及时供应率=完全供应了零件的施工单所有有零件需求的施工单*100%；是服务部门衡量零部件部门零件供应的尺度。b)库存月数=月均零件库存金额（进货价）月零件销售金额（进货价）；2014年1月21日星期二农历腊月21天晴内容：Page11-笔记：1、零部件管理要点：只有库存与需求相互协调，才能做到以最低的库存量实现高供货能力。为此，需要特别注意存什么？-库存宽度；存多少，库存深度；怎么存，订货方式。a)存什么？建立库存之前，根据需求订货；库存建立之后，根据销耗制定订货需求；对于进入报废提醒阶段的，只提供相关零件不再购入。i.建立库存：原非库存零件开

3、始进行库存管理的时点；ii.报废：原库存零件不在进行库存管理的时点；iii.建立库存/报废时点的确定：可以根据零件需求的历史记录中统计出需求频度，以及B/O，流失等发现零件去修的规律，从而确定需要库存的零件范围。注：B/O，BackOrdere，即追加订货。当没有库存货库存不足的时候，所发生的替客户做的追加订货。b)库存政策：phasein/out，零件报废政策；i.Phasein，逐步纳入（从没有库存到建立安全库存，依据有关材料统计筛选过去6个月内2次以上的零件）；i.Phaseout，逐步取消（从有库存开始逐步试验取消库存，依据有关材料筛选过去6个月

4、内不足2次的零件）；ii.零件报废政策：简单而严格的规定报废有效管理时限、报废义务和基本权责等；注：Phase/feɪz/：[词典义]n.相；阶段，[天]位相；vt.使定相，逐步执行；vi.逐步前进；[网络短语]Phase相位,阶段,相；phasediagram相图,相位图,状态图；phasedifference相位差,相差,位相差；b)标准库存公式：SSQ=MAD*(O/C+L/T+S/S)标准库存量月度需求订货周期到货周期安全库存周期MAD的确定要素中要是具体情况统计B/O和L/S，对于那些非常规的B/O和L/S的需求需谨慎统计。（B/O，backo

5、rder/追加订货单；L/S，lostsales/流失的业务。）i.库存需求及管理u实际需求：与实际用户紧密联系的需求。u人为需求：（服务周的提前备货或大量推测订货）不体现最终用户需求或与最终用户的需求不同步。ii.MAD——月度平均数量（单位：月）u设a、b、c、d、e、f为最近6个月的需求数，则MAD=(a*6+b*5+c*4+d*3+e*2+f*1)/(6+5+4+3+2+1)=(6a+5b+4c+3d+2e+f)/21注：通常我们采用的是前六个月的每月需求量来计算月均需求，如（a+b+c+d+e+f）/6；u为了提高预测的准确性，MAD应每周更新

6、维护，而非每月；则：MAD=（周需求数*周数）/周数iii.O/C——订货周期（相邻的两次订货所间隔的时间，单位：月）iv.L/T——到货周期（在途时间，单位：月）。时间从订单发出之日计，订单到达FPD，订单处理，零件装箱，运输，到货拆箱/上架/录入系统后结束。v.S/S——安全库存周期（受到货期延迟和特殊需求两个因素影响，单位：月）S/S=S/Sfordemand+S/SforL/T1.S/Sfordemand，为了抵御需求的突然增加，而设置的安全库存；计算方式：设置一个目标覆盖率（如80%），那么在这个目标覆盖率下的需求（如20*80%=16个），S

7、/Sfordemand=（需求MAX*目标率-MAD）/MAD1.S/SforL/T,为了抵御到货的延迟而设置的安全库存。计算方式：设置另一个目标覆盖率（如80%），那么在这个目标覆盖率下的到货期（如7*80%=5.6天）我们的库存均可以满足。S/SforL/T=（L/TMAX*目标率-L/T）/L/Tb)怎么存？依据需求量与需求频度的不同特性对零件作等级区分。i.ICC：对某段时间范围内有过销售记录的零件进行级别划分，并制定不同级别的管理政策，称之为“库存级别管理”。——宏观管理ii.SCC：对库存项目零件中的一些特殊属性零件，需要采取特殊的管理政策，

8、称之为“特殊级别管理”。——微观管理iii.库存政策的制定：每日安全库存数十通过