切割技师论文

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1、表32个人业绩总结报告完成生产经营任务、革新创造、传授技艺主要成果本人白1985年调到化机厂工作以来，从事气割、气焊工作，在气割、气焊岗位上勤勤恳恳工作，努力学习政治、业务，自觉遵守社会公德和职业道德，白觉遵守国家法律、法规和企业的规章制度，工作中不怕苦、不怕累，服从公司和车间的工作安排，认真履行岗位职责，经常加班加点完成生产任务，为公司及时完成生产工作任务实现每年度生产经营目标做岀贡献。2003年，车间为了提高材料利用率，成立下料工段，工段集数控切割下料、手工切割下料、冷作划线套料、卸料等工序，本人担任下料工段的工段长，负责全工段的日常生产工作安排、协调，工段在数控、手工下料中

2、尽量集中下料、合理套下零部件，争取进行拼接，想方设法提高材料利用率，几年来工段为公司节约钢板整板材料约3000吨，特别是近3年来节约整板材料约2200吨。我主要在此项工作中起到带头和领导作用，自己在气割下料过程中也想方设法提高劳动效率及节约用板及辅材等。几年来，我多次被评为“先进生产工作者”、“公司生产标兵”，工段在2005年被评为三明市职工经济技术创新示范岗称号，为公司增产增收节约开支做出了很大贡献。本人除发动全工段员工积极完成生产工作任务外，自己天天干满、干足8小时,从上班干到下班，每年每月完成工时均名列工段、车间前茅。近三年来，我在产品质量，积极开拓创新，降低生产成本，提高

3、劳动效率，成绩如下：1、45”、48”机型的加强板，其坡口以前由机加工完成，本人建议改机加工坡口为手工半自动坡口，每年可为企业节约6万元的生产成本（具体见图一）；o4-14-04-14-1H624-14-21(fB2、46”硫化机上的的吸水零件，由管接头、管组成，材质为1162、lcrl3o其管接头需铜焊3△不漏。本人对焊接材料进行分析，一种时H62黄铜，一种是不锈钢lcrl3材质，不同材质所需的焊接温度不同，不适合同时用火焰加热焊接。（具体见图二）：工艺要求件号4-14-1管接头与件号4-14-2管对接,铜焊3△合成。经试压不漏水。生产条件工艺要求按常规铜焊，经气焊工施焊后均失

4、败，原因：管接头表面烧化，严重变形。质量分析本人对焊接缺陷造成原因分析，管材质lcrl3与管接头材质H62材质不同。不同材质所需焊接温度不同，不宜同时用火焰加温焊接。试验步骤本人先将lcrl3管用焊枪烧烤管表面发红后，再将4-14-1管接头刈■上短时间烧烤后即按常规施焊。检验B测件号4-14-1管接头与件号4-14-2管，施焊3△外形完好,焊缝要求完全符合图纸要求。终述这项工艺技术革新成功后，立即再车间气焊工中全面推广，至今已有十多年了。3、45H、48”、63.5n、65.5”硫化机热板、热板体的坡口原是采用机加工，现改为半自动切割，但是现有的切割平台是固定的，热板体的内、夕卜

5、、环、孔都需要全方位坡口，操作者要跟着板体转动，极大的浪费了工作的时间。凭着多年的经验，想办法设计了一个旋转工装割台，把工装架在板体下面，气割时，转动板体可随机任一角度进行随意切割，可捉高生产效率两倍，满足了生产进度要求。4、55”、63.5”、65.5”硫化机的连杆主板气割下料，①330主孔开孔工艺革新。多年来连杆主板市我一个人承担下料及开孔任务，连杆主板材料为35#,5=120,因板厚切割时容易产生气割边锯齿形的外观缺陷，①330孔切割时预热成问题，需要用枪和气体流量相配套的工艺参数进行预热、切割，割后其表面粗糙度可达到图纸要求，满足技术及生产工艺要求。5、针对88”、105

6、”、122”横梁的腹板、底板、加强板的焊接坡口，原图要求由机加工成U型坡口，本人建议改为气割坡口，得到采纳由我负责实施气割坡口工艺，通过气割工艺参数的调节基本上能达到焊接所需的坡口要求，降低了生产机加工成本，缩短了产品生产周期。2006年，公司接到一项制造剥皮机的订单。这是一仿制国外产品的生产任务，气割下料过程的许多工艺难点需耍解决。本人承接如图（三）构件的梳状齿切割的下料任务。由于该构件具有板材规格较厚（板厚30mm）,构件较长（总长8.600mm）,构件中焊缝较多，焊后构件收缩较大，构件中梳状齿多（每一构件有86齿），同时构件屮齿部份必需另一构件的旋转刀片间进行精密配合。构件

7、众多的特征表明，梳状齿不能用在分段制作的板材上预先切割后，再进行整体拼接成形，同时，由于构件整体成形后外形尺寸过大，公司现有的数控切割就不能解决梳状齿的切割成形。本人在承接该构件梳状齿的切割任务后，认真通过对构件特点进行分析，提出了对现有的设备进行改造革新，运用现有的仿形气割机与半自动气割机相结合，通过把仿形气割机的转臂机组固定在半自动电机走动的部件上的方法来解决梳状齿的精密切割成形工艺。（具体见图三）:首先，将构件的梳状齿分成仿形气割机可以切割的每10齿为一组，通过仿形切割的方