冲压生产管理程序

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1、1.冃的通过对生产过程的控制,确保制造出满足顾客要求的产品。2.适用范围适用于公司金属冲压零部件的生产管理和控制。3•定义无4.主要职责和权限4.1生产管理部负责制定内部生产计划；接受、管理、发放自釆购或顾客转来的物料；包装容器的采购、管理、回收及维护；负责公司产能负荷的评估。4.2制造部负责生产的组织实施，制造效率的评估；负责设备、工装的管理。4.3制造部工艺组负责生产工艺的管理，包括操作标准、包装标准的管理；工装使用的监督及技术支持；制造效率的研究等。4.4品质管理部负责产品实现过程中产品质量的监控。4.5各部门负

2、责制造过程中问题点的分析与纠止预防措施的制定、实施。5•程序内容5.1生产计划5.1.1生产计划的编制生产管理部根据《内部订单》及产能分析结果制订《开料计划表》及《大/小冲线口生产计划》。5.1.2生产计划的实施与变更5.1.2.1生产管理部提前一个工作FI将《大/小冲线H生产计划》发放至相关部门，制造部提前一个班次作好生产前准备：设备、模具、材料、包装容器等，确保各工序正常生产。5.1.2.2在生产过程中如有未按生产计划完成的情况发生，应采取：•安排追赶措施，满足交付要求。•生产管理部调整生产计划。5.1.2.3顾客

3、的急单、插单由营业部根据产能评审下达《合同更改通知单》，生产管理部调整工产计划，制造部按调整后的牛产计划安排仝产。5.1.3制造部应监控生产计划的达成情况，并与生产管理部及时沟通。5.2作业前准备5.2.1材料的确认机台长根据《大/小冲线日生产计划》、《冲压作业指导书》确认配送的材料是否符合制造预期。5.2.2设备、模具的确认机台长根据《设备/模具点检作业指导书》及《设备/模具点检表》进行设备/模具点检，并做好记录；如果发现问题点，按《设备/模具点检表》中的设备/模具异常处理流程处理。5.2.3过程参数及制造方法的确认

4、各机台在生产作业前，应确认本工序的作业指导书为有效版本且在机台作业时易于获取的位置上；按作业指导书的规定设置各工序的过程制造参数。5.2.4首件的确认各机台人员对首件进行自检（与合格样件对比），确认合格后交品检员判定。当产品质量不能达到合格状态时，各机台人员须找出问题的原因，纠正后才能批量生产。5.3生产5.3.1生产过程实施5.3.1.1作业员按《标识与可追溯管理规定》耍求填写产品标识，并在已堆码产品的包装物上张贴已填写完整的《半成品标识》或《成品标识》。5.3.1.2作业员应做好生产现场的整理、整顿,保持生产区域整

5、洁、有序。5.3.1.3所有生产现场人员在生产中发现异常情况，按照《工程更改与变化点管理程序》执行。5.3.1.4材料和产品在工序间堆码、转运、贮存应按照《产品防护作业指导书》执行。5.3.2生产过程检验5.3.2.1作业员必须进行现场自检，自检项目包括：•产品外观质量。•必要的尺寸检查。5.3.2.2品检员按照《巡检作业指导书》、《检验标准书》对生产过程中的产品质量进行监控。必要时，须对产品的特殊特性进行长期过程能力分析。5.3.3不合格晶的控制5.3.3.1不合格品处理按照《不合格品处理流程》执行。5.3.3.2在

6、线上产生的不合格品，尽可能的在线上返修；确实来不及在线上返修或线上返修条件不足时，须由品检员同意，才允许转移到返修区返修。5.3.4生产记录5.3.4.1各机台长负责填写《停机时间统计表》，当班班长填写《冲压线生产H报表》，并为作业员开据《施工单》，班长交接班吋应作好交接班记录。5.3.4.2制造部负责统计各机台冲次稼动率，寻找改善效率的途径和方法，使制造效率不断提高。5.3.5应急计划5.3.5.1为确保对顾客及吋供货，防止因意外情况影响供货，由公司针对可能出现的停电、停水、原料短缺、劳动力短缺、关键设备故障等因素造

7、成的偶发性事件制定《应急计划》。5.4产品100%重复检查和包装5.4.1生产工序完成后，品质管理部检装员在线或在检装区按《产品100%重复检查作业指导书》的要求实施产品100%重复检查。5.4.2检查合格后，品质管理部检装员按《包装标准及作业规范》实施产品包装。5.4.3产品在100%重复检查和包装过程屮发现的不良品按《不合格晶处理流程》执行。5.相关文件与记录4.1《内部订单》4.2《开料计划表》6.3《大/小冲线日生产计划表》6.4《合同更改通知单》6.5《冲压作业指导书》6.6《设备/模具点检作业指导书》6.7

8、《设备/模具点检表》6.8《标识与可追溯管理规定》6.9《半成品标识》6.10《成品标识》6.11《工程更改与变化点管理程序》6.12《产品防护作业指导书》6.13《巡检作业指导书》6.14《检验标准书》6.15《不合格品处理流程》6.16《停机时间统计表》6.17《冲压线生产日报表》6.18《施工单》6.19《应急计划》6.20