专业论文文献-尿素高压氨泵事故浅析及预防措施

专业论文文献-尿素高压氨泵事故浅析及预防措施

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1、尿素高压氨泵事故浅析及预防措施尿素高压氨泵事故浅析及预防措施摘要:因高压氨泵P101是尿素的核心设备之一,它的稳定运行是整个尿索装置的稳定运行的关键,一旦该泵故障,将严重影响尿素装置的安全运行。关键词:高压氨泵事故断裂损坏屮原大化尿素装置是从意大利斯纳姆公司成套引进的,采用该公司开发的氨气提法尿素生产工艺,高压氨泵P101A/B是美国胜达因厂生产的双级卧式高速离心泵,叶轮为全开式。主要作用是将氨升压泵P105送来的液氨加压至22〜23MPa,送到你尿素合成塔R101里。该泵辅有冲注水系统,润滑油系统及仪表联锁控制系统。1、发生的事故:1.1.P101A断轴烧瓦及齿轮断齿

2、现象:91年12月份P101A启动后运行比较平稳,大约1小时后主控发现该泵电流、压力波动,振值、位移异常,到现场发现泵输入轴端轴承出冒烟,立即停泵,同时泵输入轴联轴节与泵脱离甩到地上,确认低速轴断轴。后修复安装试车,运行十几个小时后,泵振动、位移高跳车,揭开齿轮箱盖检查发现齿轮断齿。原因:①断轴烧瓦主要原因是油进水后乳化变质,开泵后油温逐渐升高,到一定程度,导致油膜破坏,润滑不良,造成轴瓦合金严重烧熔,将轴抱死。②齿轮断齿原因是断轴所造成的“内伤痕”o1.2.P101A叶轮断裂现象:92年7月份P101A出现振动高跳车,拆泵检查发现一级叶轮前端锥体开焊,断开约5mm宽的

3、缝。93年1月P101B出现类似情况,不同的是P101B振值逐渐增大至跳车。原因:叶轮锥体焊接质量有问题。1.3.P101A/B二级泵盖冲刷现象:91年发现P101A/B二级泵盖有被冲刷至沟槽的现象。原因:①P101出口严重超压,有时高达260bare②液氨有大量触媒粉。处理:通过提高液氨温度降低出口压力,运行后未曾出现过冲刷现象。1.2.P101超压超电流现象:试车过程中,P101-直超压超电流,既偏离了设计条件运行,乂造成了机封的损坏及泵盖的冲刷。原因:合成来液氨温度低所致,严重是在0°C左右,而设计条件是20〜40°C,经过提高液氨温度后出口压力大为降低,电流也降

4、至106bar以下。1.3.FV09102振动突然关闭现象:试车以來由于该阀的性能差,不太好用导致经常振动或突然关闭,是P101难以调节,特别是在泵的启动过程中,经常导致跳车,严重影响了泵的稳定运行,同吋也一定程度上影响了机封运行周期。1.6.电机轴承温度高现象:试车阶段P101主电机轴承温度一直偏高,夏季高达86°C以上,长期的非正常运行导致轴承及甩油环磨损严重,大量铜粉粘于轴颈上及落入油中,使滑动轴承和甩油环磨损加快,大大缩短其使用周期原因:①黄铜不耐磨②油环带油能力差,导致润滑不良。处理:将甩油环材质由黄铜改为青铜,同时增大了甩油环与轴的接触面积和油环油槽的尺寸。

5、1.7.P101B电机后轴承轴颈严重磨损现象:97年9月发现P101B电机后轴承油变质,在线加油置换,油排完后,未及时补上油,致使后轴承轴颈严重磨损。处理:P101运行过程中严禁在线换油。1.8.P101A联轴节断现象:03年5月,P101A在运行过程中声音异常,现场出现闷爆声,泵体着火,系统停车处理。后检查发现联轴节断,低速轴东西两侧轴瓦烧,低速轴电机侧轴承座损坏。原因:机封泄露导致油箱进水未及时发现。1.8.P101B出口管线爆现象:04年7月P101B二级出口管破裂,出口管线爆开1个10mm左右的洞,P101超电流,主控迅速停泵。原因:①氨系统中长时间带甲胺造成管

6、线腐蚀②P101出口压力控制过高。处理:更换出口管线。1.10.06年大修后开车P101B启动不起來现象:泵启动后,泵体及出口管线强烈振动,短时间运行后低电流跳车,将副线改为FA09102控制,仍出现此现象,导致出口笫一道切断阀填料泄漏。原因:①FB9102在大修后由仪表更换新阀,该阀流通量严重不足,导致P101出口憋压。②FA9102阀头脱落,导致P101出口流量不够。1.11.P101A电机轴承损坏现象:06年5刀P101A运行过程屮,屯机噪音突然增大,而泵体及出口压力、电流、振值位移正常,倒为B泵后,停A后检查发现电机轴承烧坏。原因:①甩油环由于运行时间长老化,导

7、致损坏②润滑油变质或油位低。处理:更换甩油环,同吋增加一条从油泵出口到电机轴承的强制润滑管线。1.12.P101低速轴断现象:06年7月P101B运行过程中,主控发现电流、压力波动,到现场发现声音异常,立即停泵,后检查发现低速轴断轴。原因:①机封泄漏导致油箱进水,使油膜遭到破坏,润滑不良②低速轴老化,降低了其抗疲劳强度。1.13.P101B大齿轮断齿现象:06年9月开车过程中,启动P101B儿次,均因振值高跳。后揭开齿轮箱盖检查发现齿轮断齿原因:①大齿轮上有旧裂纹②P101B连续启动。1.14.2010年9月20日P101B烧瓦分析201

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