铣床作业指导书及操作规范01

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1、铳床作业指导书及操作规范1.目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2.范围：适用于所有铳床加工作业。3.职责：指导铳床操作者加工及设备维护、保养等工作。4.工作流程4.1.作业流程图4.1.1.查看当班作业计划4.12阅读图纸及工艺4」.3.按图纸领取材料或半成品件4」.4.校对工、量具：材料及半成品自检4.1.5.加工并自检4」6送检4.2.基本作业:%12.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位BE及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨,加施润滑油，各油池、油盒、弹子油盅等按规定

2、进行加油。%12.2.遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。%12.3.杳看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。%12.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤：计算、核对用料规格尺寸,加工所需工、量具等。2.5.自检材料；校対工、址具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。木序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工更求。2.6.口检：所有工件加工完了以后都要进行口检，发现问题须马上解

3、决。5.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。6.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程屮避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。7.当班下班前，需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油，且关闭机床电源。8.工艺守则8.1.铳刀的选择及装夹1.1.铳刀直径的选择9.铳刀直径应根据铳削宽度、深度选择，一般铳削宽度和深度越大、越深，铳刀的直径也越大。10.铳刀齿数应根据工件材料和加工耍求选择，一般铳削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铳刀：铳削脆性材料

4、或半梢加工、梢加工时，选用中、细齿铳刀。1.2.铳刀的装夹1.在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。2.在卧式铳床上装夹铳刀吋，在不影响加工的情况下，尽量使铳刀靠近主轴，支架靠近铳刀。若需铳刀离主轴较远时，应在主轴与铳刀间装一个辅助支架。3.在立式铳床上装夹铳刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。4.铳刀装夹好后，必要时应用百分表检查铳刀的径向跳动和断面跳动。5.若同时用两把圆柱形铳刀铳宽平面，应选螺旋方向相反的两把铳刀。%12.工件的装夹6.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳II面，使其与机床工作台的运动方向平行或

5、垂直。%12.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上,工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铳削时产生振动。%12.3.按加工工艺耍求的定位基准装夹，若工艺中耒规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则：7.尽可能使定位基准与设计基准重合。8.尽可能使各加工面采用同一定位基准。9.粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。10.粘加工工序定位基准应是已加工表面。11.选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。%12.4.对无专用夹具的工件，装夹时应按

6、以下原则找正：12.对划线工件应按划线进行找正。13.对不划线工件，在木工序后询需继续加工的工件，其找疋精度应保证下面工序有足够的加工余量。14.对在本序加工到成活尺寸的表面，具找正粘度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。15.対在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正粘度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。16.夹持已加工过的表面和软材质时，应热以软垫，如纯铜皮等。17.用压板压紧工件吋，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽址靠近工件，以保证压紧力。17.1.2.使用分度头的要求18.在分度头上装夹工件吋，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止

7、用管子套在手柄上施力。19.调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。20.在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。21.用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。22.分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。4.3.铳削加工4.1.铳削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。5.3.2.机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。5