数控车床加工基础

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1、1数控车床外径端面刀的快速高精度对刀法传统车床主要通过试切丁•件的方法对丿J,即车削工件，精测车削处尺寸，计算实测值与目标值Z差，按差值的人小和正负进行进刀或退刀。对于数控车床，除了少数配有对刀功能的Z外，主要用对刀仪、对刀块或试切工件对刀。用专用的对刀仪作机外对刀,虽然粘度较高，但刀具必须连同刀夹一•起对。可刀夹一般较重，拆装较为费劲。尤其在只更换刀片时，川此法比川试切对刀还耍慢。川对刀块对刀，由于多种误差的影响，对刀精度不高。因此，目前大多数数控车床仍用试切工件对刀。步骤的前三步与车床传统对刀相同，只是把摇手把看刻度进退丿J改为用按钮输入刀具补偿值了。试切工

2、件对刀的优点是费川低、務度高；缺点是费时间，而且有些刀具（如汕沟槽刀）很难用此法对刀。因此在实践中摸索出一种适川于外经、端面刀或类似汕沟槽刀的快速、高粘:度对刀方法。这是一种不川试切的手动对刀方法。此法可在不用对刀仪、对刀块或对刀标准件的前捉下，把试切对刀时间缩短6（）%。此法可保持试切对刀的优点，克服试切对刀的缺点。⑴原理。卡盘外径可作为横向（X向）对刀的现成慕准，而定位块外端而乂是纵向（Z向）对刀的极好基准。卡盘外径精测一次所得的尺寸是个不变值。程序的Z向原点又常常在定位块外端面上，所以两个方向都免除了先试切、再精测量、最后算出刀的补偿值后再输入的常规对刀手

3、续。特別是纵向山于不受试切件测最误差的影响，所以对刀梢度比试切法对刀梢度高；山于不受安装精度的彩响，其对刀梢度比标准件对刀法高。（2）方法。由于车床的数控装置分两大类，所以方法耍分两种进行分别叙述。①对用绝对位登检测器的数控车床横向对刀步骤：a将相应补偿号的X向补偿值淸零；b粘:测卡盘吊环孔附近的外径尺寸，记下此D1,值（此步只要换卡盘时作-次，以后可直接川记下的D1值）；c将卡盘用手转到吊环孔对着刀尖方向；左手将一条报纸放在刀尖与卡盘之间并不断拉动，右手用手动操作先快后慢地将刀尖向卡盘外径靠近，直到报纸拉不动为止，设此时光屏上X向显示值为D2；d如果随后的加工

4、吃刀量小，可不考虑讣刀量。将光屏显示值减去卡盘直径后再减去两倍报纸号度就是刀的补值。报纸的平均号度为0.08mm，局部压缩后为0.05mm.所以，X向刀补值=D2,-DI—0,lc将计算值输入此刀相应补偿号的X位置。如果以后的加工吃刀量人，应将上述值减去经验让刀量再输入。纵向对刀步骤：a将相应补偿号的Z向补偿值淸零；b将卡盘用手转到定位块对着刀尖方向；c左手将「条报纸放在刀尖与定位块端而Z间，并不断拉动。右手用手动操作先快后慢地将刀尖定位块端面接近，直到报纸拉不动为止，设此时光屏上Z向显示值为Z1,则Z向刀补值=Zl-0.05。再将计算值输入此刀相应补偿号的Z位

5、置即可。如果以后加工吃刀量大，应将上述值减去经验让刀量后再输入。②对用相对位登检测器的数控车床横向对刀步骤：a、b、c、d四步与上述用绝对位置检测器的数控车床相同；c“锁紧"机械部分，用手动操作将光屏的X显示值摇到与（D1+0.10）值相同；f解除上述“机械锁紧”，用手动操作，将刀架升到横向起始位置；g将程序中G50程序段内的X值减去此时光屏显示的X值，这就是刀具补偿值，将它输入此刀相应补偿号的X位置即可。如果以后加工的吃刀量较大，应将上述值减去经验让刀量后再输入。纵向对刀步骤：a.b、c三步与前述用绝对位置检测器的数控车床相同；d“锁紧”机械部分，用手动操作将

6、光屏上的Z显示值摇到+0.05；e解除上述“机械锁紧”，用手动操作将刀架升到纵向起始位置；f将程序屮G50程序段内的z值减去此时光屏上显示的Z值，就是刀具补偿值，将它输入此刀相应补偿号的Z位置即可。如果以后加工的Z向吃刀量较大，应将上述值减去经验让刀量再输入。(3)注懑事项①如果程序原点位于距定位块端面Z处，那么前述的Z向刀补值应再加上Z值，两种类型都是如此。②如刀尖因卡爪原因到不了定位块端面，Z向可用卡盘端血对刀，这时刀补值要进行一次换算。2用一把刀车削工件冋转中心两边的方法图8—1是一种远程传感器上用的法兰简图，要车削A、B、C、D、E五个而。除A面外，其它

7、各而尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的耍求都比较高。毛坯是锻件。为保证精度，分粗车、精乍來完成。采用安装55。等边菱形刀片的外圆刀，按图示的方向安装在刀台上。E/20.0+11龙0-I0.0+II6罰图8・1法兰车削示意图车削方法：如按常规的方法，车A、Bl®用一把刀，年C、D、Ejfi用另一把刀，这样粗车和椿车要用4把刀，而_EL用这利

8、方法加工很难使B、E面Z间的尺寸误差不超过公差(0.()2ram)范围。采用一把丿J车削工件回转屮心两边的方法，解决了上述问题。此方法是粗车、精车分别用-•把刀，两把刀除刀尖圆弧不同外，其它都相同，连走刀路线都相同。下面只介绍粘

9、车刀的车削过程。先让刀尖