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时间:2019-11-22
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1、1数控车床外径端面刀的快速高精度对刀法传统车床主要通过试切丁•件的方法对丿J,即车削工件,精测车削处尺寸,计算实测值与目标值Z差,按差值的人小和正负进行进刀或退刀。对于数控车床,除了少数配有对刀功能的Z外,主要用对刀仪、对刀块或试切工件对刀。用专用的对刀仪作机外对刀,虽然粘度较高,但刀具必须连同刀夹一•起对。可刀夹一般较重,拆装较为费劲。尤其在只更换刀片时,川此法比川试切对刀还耍慢。川对刀块对刀,由于多种误差的影响,对刀精度不高。因此,目前大多数数控车床仍用试切工件对刀。步骤的前三步与车床传统对刀相同,只是把摇手把看刻度进退丿J改为用按钮输入刀具补偿值了。试切工
2、件对刀的优点是费川低、務度高;缺点是费时间,而且有些刀具(如汕沟槽刀)很难用此法对刀。因此在实践中摸索出一种适川于外经、端面刀或类似汕沟槽刀的快速、高粘:度对刀方法。这是一种不川试切的手动对刀方法。此法可在不用对刀仪、对刀块或对刀标准件的前捉下,把试切对刀时间缩短6()%。此法可保持试切对刀的优点,克服试切对刀的缺点。⑴原理。卡盘外径可作为横向(X向)对刀的现成慕准,而定位块外端而乂是纵向(Z向)对刀的极好基准。卡盘外径精测一次所得的尺寸是个不变值。程序的Z向原点又常常在定位块外端面上,所以两个方向都免除了先试切、再精测量、最后算出刀的补偿值后再输入的常规对刀手
3、续。特別是纵向山于不受试切件测最误差的影响,所以对刀梢度比试切法对刀梢度高;山于不受安装精度的彩响,其对刀梢度比标准件对刀法高。(2)方法。由于车床的数控装置分两大类,所以方法耍分两种进行分别叙述。①对用绝对位登检测器的数控车床横向对刀步骤:a将相应补偿号的X向补偿值淸零;b粘:测卡盘吊环孔附近的外径尺寸,记下此D1,值(此步只要换卡盘时作-次,以后可直接川记下的D1值);c将卡盘用手转到吊环孔对着刀尖方向;左手将一条报纸放在刀尖与卡盘之间并不断拉动,右手用手动操作先快后慢地将刀尖向卡盘外径靠近,直到报纸拉不动为止,设此时光屏上X向显示值为D2;d如果随后的加工
4、吃刀量小,可不考虑讣刀量。将光屏显示值减去卡盘直径后再减去两倍报纸号度就是刀的补值。报纸的平均号度为0.08mm,局部压缩后为0.05mm.所以,X向刀补值=D2,-DI—0,lc将计算值输入此刀相应补偿号的X位置。如果以后的加工吃刀量人,应将上述值减去经验让刀量再输入。纵向对刀步骤:a将相应补偿号的Z向补偿值淸零;b将卡盘用手转到定位块对着刀尖方向;c左手将「条报纸放在刀尖与定位块端而Z间,并不断拉动。右手用手动操作先快后慢地将刀尖定位块端面接近,直到报纸拉不动为止,设此时光屏上Z向显示值为Z1,则Z向刀补值=Zl-0.05。再将计算值输入此刀相应补偿号的Z位
5、置即可。如果以后加工吃刀量大,应将上述值减去经验让刀量后再输入。②对用相对位登检测器的数控车床横向对刀步骤:a、b、c、d四步与上述用绝对位置检测器的数控车床相同;c“锁紧"机械部分,用手动操作将光屏的X显示值摇到与(D1+0.10)值相同;f解除上述“机械锁紧”,用手动操作,将刀架升到横向起始位置;g将程序中G50程序段内的X值减去此时光屏显示的X值,这就是刀具补偿值,将它输入此刀相应补偿号的X位置即可。如果以后加工的吃刀量较大,应将上述值减去经验让刀量后再输入。纵向对刀步骤:a.b、c三步与前述用绝对位置检测器的数控车床相同;d“锁紧”机械部分,用手动操作将
6、光屏上的Z显示值摇到+0.05;e解除上述“机械锁紧”,用手动操作将刀架升到纵向起始位置;f将程序屮G50程序段内的z值减去此时光屏上显示的Z值,就是刀具补偿值,将它输入此刀相应补偿号的Z位置即可。如果以后加工的Z向吃刀量较大,应将上述值减去经验让刀量再输入。(3)注懑事项①如果程序原点位于距定位块端面Z处,那么前述的Z向刀补值应再加上Z值,两种类型都是如此。②如刀尖因卡爪原因到不了定位块端面,Z向可用卡盘端血对刀,这时刀补值要进行一次换算。2用一把刀车削工件冋转中心两边的方法图8—1是一种远程传感器上用的法兰简图,要车削A、B、C、D、E五个而。除A面外,其它
7、各而尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的耍求都比较高。毛坯是锻件。为保证精度,分粗车、精乍來完成。采用安装55。等边菱形刀片的外圆刀,按图示的方向安装在刀台上。E/20.0+11龙0-I0.0+II6罰图8・1法兰车削示意图车削方法:如按常规的方法,车A、Bl®用一把刀,年C、D、Ejfi用另一把刀,这样粗车和椿车要用4把刀,而_EL用这利
8、方法加工很难使B、E面Z间的尺寸误差不超过公差(0.()2ram)范围。采用一把丿J车削工件回转屮心两边的方法,解决了上述问题。此方法是粗车、精车分别用-•把刀,两把刀除刀尖圆弧不同外,其它都相同,连走刀路线都相同。下面只介绍粘
9、车刀的车削过程。先让刀尖
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