锻压技术的发展趋势

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1、锻压技术的发展趋势美国、德国、口木的汽车工业如此发达，得益于其锻压技术及装备的领先地位。当前的世界锻压技术及装备向以下儿个方面发展：1、锻压设备自动化1.1冷冲压根据不同种类的加工环境和条件，国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。1.1.1单机联线自动化配置为5-6台压力机，配备拆垛、上下料机械手，穿梭翻转装备和码垛装置，全线总长约60米，安全性高，冲压质量好。山于工件传送距离长，工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为6-9次/分，设备维修工件量大。1.1.2人型多工位压力机八十年代屮期，

2、国外冲圧技术发展到大型三坐标多工位圧力机口动化连续冲压，山拆垛机，大型压力机，三坐标工件传送系统和码垛工位组成，生产节拍可达次/分。其主要特点是：生产效率高,是手工送料流水线的4-5倍，是单机联线自动生产线的2-3倍;全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需2-3人进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需5分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整：特别是配有屯子三坐标送料多工位的压力机，对以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压人型覆盖件，而且能冲压小型零件。当冲压小型零件吋，送料距减短，

3、节拍提高，通过合理的模具布置，可一次冲压2・3零件，具有充分的自由度，柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高，工件处理最优化，工件转换迅速，维修量低，诊断性能好，成木低，与现有压力机的适应性强，售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。八十年代中期以后，美国通用汽车公司牵头，大规模地用多工位压力机改造原有的单机冲压线。据美国粘密锻压协会统计，美国三大汽车公司680多条冲压线中，有70%为多工位压力机；口本在美国的35条冲压线中，有24台多工位压力机，占69%；口木国内的250条冲压线中，有80多台多工位压力机，

4、占32%：而且，美国已经出现了一些只用多工位压力机的汽车冲压厂，一些新投资改造的汽车厂和新建汽车厂的这种发展趋势更为明显。大型多工位压力机集机械、电子、控制和检测技术为一体,全自动,智能化,操作安全,冲压件综合成木低，劳动生产率高，制件质量高，满足了汽车工业人批量牛产的需要。并且，压力机自身的技术和性能，在近十多年的实践中得到不断完善和发展，女II：拉伸工位采用变速多连杆机构，数控液斥拉伸垫代替双动压机、现场总线控制技术等。以一台多工位压力机系统代替一条曲5・6台压机组成的冲压线，按同规模冲压生产址比较，设备投资町减少20%・40%,能量消耗减少

5、50%-70%,冲压件综合成本可节约40-50%,而且节省了大量生产面积和设备投资，降低了工人数量。町进行柔性冲压生产的人型多工位压力机，代表了当今国际锻压技术的最高水平，是目前世界上人型覆盖件冲压设备的故高级发展阶段，也是车身覆盖件冲压成型牛产的发展方向。1.2锻造国外的锻造门动化也取得了长足发展。现代化的人型自由锻造年间的锻造液压机、操作机、锻造吊午实现了联动控制，全部机械化，并框有锻件尺寸自动测量装置，锻造压机与操作机数控联动，锻造加热炉自动控制。中小型自由锻实现了压机与操作联动微要控制、计算机自动编程的自动程序锻造。热模锻方面，人型汽车零

6、件模锻件大部分采用以多工位热模锻压机为主休的综合口动线，美国、徳国、口本慕木采用热模锻压丿J机取代原有的模锻锤，中小型模锻件采用多工位高速自动热徹机，最高速度达到4000-12000件/小时。徳国穆勒.万加顿公司开发研制了直接驱动的螺旋床力机，并组成全自动锻造线，最大吨位达到25000吨，主耍用于屮、重零件的模锻和精密锻造。2、高速化复合化相结合，提高加工效率提高生产率是永恒的追求冃标，各锻床厂家均致力于锻床机械的高速化研究，各锻压厂家均致力丁•锻圧机械的高速化研究，在数控冋转头圧力机上，主耍采用伺服控制的液圧主驱动系统來提高压机的行程次数。在追

7、求高速化加工的同时，还必须尽可能缩短生产辅助时间，以取得良好的技术经济效益。在数控压机上配备伺服电机驱动的三坐标上下料装置，可使冲压中心实现髙效板材加工。将几种工艺或几个工序复合在一台机床上完成，是当前各类机床大幅压缩生产辅助吋间，提高僅产率的重要技术途径，在锻压机械上也得到了成功应用，效果十分显著。如：德国、美国、口本己相继开发出激光一步冲复合机，将模具冲切与激光切割有机地结合起來，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。3、锻压设备控

8、制系统的发展趋势锻床产品面临的重耍挑战之一，是如何更具柔性，以适应“及时生产”的耍求。压力机用户耍求设备的所有控制功能集成化,从而实现全