浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治

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1、浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治摘要：在混凝土施工过程中，常由于各种原因致使拆模后的混凝土表面产生很多气泡，影响了外观质量，降低了混凝土强度，本文从材料、工艺等方面分析气泡成因并提出了相应的解决办法。在混凝土施工过程中，由于材料、工艺等多种方面的原因致使拆模后混凝土表面产生很多气泡，其造成的危害则是：降低了混凝土结构的强度；减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度；降低了混凝土结构的耐腐蚀性能加速了混凝土表面碳化的进程；严重的影响了混凝土的外观。现就

2、其产生原因分析如下：材料方面的原因在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理,粗集料偏多，细集料较少，碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时粗集料的空隙没有足够的细粒料来填充，导致集料不密实，则会产生较多的气泡。水泥用量和用水量的控制也十分重要。当水泥用量和用水量较少，将无法产生足够的净浆来填充所有集料之间的空隙，空隙中的气体如不能被排出，则形成气泡，当用水量过小，混凝土稠度就较小，混凝土将不易振捣密实，也会形成气泡。水灰比过大，因为水泥水化反应耗费的水量较少，一

3、般为水泥用量的23%左右，当水灰比过大时，多余的水分就以游离形态存在，增大了产生气泡的几率。工艺方面的原因混凝土拌和因素混凝土中的气体除了极少量来自材料内部的化学反应,大部分内部气体主要是通过物理过程混入的，在混凝土的现场拌和过程中，一方面能混入一些气体，如在下料过程、岀料过程及拌和过程;但另一方面，拌和可以使集料的空隙减少，排出一部分气体。总的说来，排出的气体远小于混入的气体，其二者之差受拌和方式、时间的影响较大，强制式优于重力式,拌和时间越长，混凝土拌和越均匀，混凝土内部的气体排出就越多。混凝土振捣因素混

4、入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出，只有通过振捣才能将气泡排除,使混凝土获得密实。振捣时在激振力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧密,胶结料填充骨料间的空隙，将拌合物中的空气带着一部分水泥浆挤到上部，并排到外界。振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关，通常的说，一般振捣时间越长，振捣越充分，混凝土内部气体排出越彻底,但过度长时间振捣会使混凝土内部粗集料下沉,水泥净浆上浮，易形成泌水、分层、离析现象，使顶层混凝土开裂，甚至造成顶层混凝土强度不足产生“松顶”；而振捣时间过短，将无法使混凝土内部和吸附在模板上的气体

5、和游离水彻底地排出。振捣间距也直接影响混凝土的振捣效果。延长振捣时间只能使振捣器有效范围内的混凝土达到最佳振捣效果，而不能增加单点振捣的有效范围。振捣间距超出振捣器有效振捣半径时，气体不易被排出。混凝土分层程度对振捣效果也有较大的影响。分层越厚,排出气体的行程越长，不利于气体的捧出。分层较薄则增加施工难度易过振。振捣方法，即振捣器的插入和拔出的速度。插入速度要快，拔出速度要放慢，并使混凝土内气体从底层逐渐赶到表层最后排出。若插入速度较慢,拔出速度较快，则一旦上层混凝土已密实，下层混凝土气泡不易排出，并且易造成

6、拔出时，下层混凝土排出的气泡带到上层混凝土，不能充分排出,造成上层混凝土中气泡较多，同时振捣棒的位置不易被混凝土填充密实，形成空隙。混凝土模板方面的因素在混凝土施工过程中，较多使用无吸水性的钢模板。为了便于脱模，表层涂刷脱模油，如机油等。混凝土中的自由水和气体在振捣力的作用下，向上和向两侧走动，钢模板上脱模油较厚时，对自由水和气泡有一定的吸附力，不易使自由水和气体彻底排出，最终形成表面气泡。同时，模板清洁不够，存在残留水和积油现象，也可产生水泡和油泡而岀现气孔。此外，在结构的反倒角部位,气泡不易排出，易形成气

7、泡。质量择优从混凝土基本材料质量入手，严格控制严格控制粗骨料的级配连续及针片状颗粒的含量,选用优质的水泥和外加剂,并进行化学分析，观察其对混凝土含气量的影响，择优选取。比例适宜选取合适的砂率、水灰比和单位用水量。粗细集料之间应形成密实的骨架结构，水泥用量不易过少，以便骨料空隙能被水泥浆填充密实;用水量不易过大，以免产生过多的自由游离水，同时也要考虑用水量对混凝土流动性能的影响,尽量考虑采用高效外加剂，使用水量减少并可增加混凝土的流动性，便于气泡排岀。对施工工艺进行优化振捣方面①根据工程特点，选择适宜的振捣器。

8、②掌握合适的振捣时间，确定最佳振捣间距。最佳的振捣时间受混凝土流动性的影响，流动性较好，塌落度大的混凝土最佳振捣时间短于干硬性、半干硬混凝土。通常，一般插入振捣器的振捣半径是45cm〜75cm,平板振捣厚度一般为2Ocm左右。振捣间距选择在略小于振捣半径时，振捣效果较好，气泡易于排出。③分层厚度适宜，插入式振捣器一般分层厚度为振捣棒头长度的倍。平板振捣器分层厚度不易大于20cmo①采用正确的振捣方法