精益六西格玛实施

《精益六西格玛实施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、精益质量管理——精益生产与六西格玛的融合2010年10月18日国内企业面临严峻挑战市场环境愈加复杂严峻国际经济形势异常动荡，国内经济形势不确定性加剧：次贷危机、人民币升值、价格大战、原材料成本上升、劳动力成本上升、出口退税率降低、贷款利率上调等等。顾客需求个性化愈加突出业务“地球村”，产品的生命周期越来越短、快速并准时交货、需求品种增加、特殊定制、不断改进质量及降低销售价格。寻求出路机遇与风险1多元化发展股市、楼市规模化经营规模扩大所带来的一系列组织、管理等问题厂址迁移语言差异、文化隔阂、“越南

2、现象”技术创新失败是创新的常态，成功是一种非常态寻求出路机遇与风险2无论何种方式都伴随着巨大的风险和挑战，国内企业要积极学习国外成功企业先进的经营理念与方法。风险小成效大精益六西格玛精益六西格玛精益生产介绍1六西格玛介绍2精益与六西格玛的融合3案例分析41990年由美国麻省理工学院在“国际汽车计划（IMVP）研究报告”中提出丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）精益生产（LeanProduction）精即不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下

3、道工序急需的产品）益即所有经营活动都要有益有效，具有经济性精益生产的概念核心：消除一切浪费，追求精益求精7工厂中常见的浪费精益生产方式的核心体系一个基础标准化5S现场管理目视管理等两个支柱准时制生产自动化确保品质标准化/5S现场管理的持续改进/目视管理准时化自动化减少成本，降低浪费，增加效率5S现场管理整理（Seiri)：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉；整顿（Seiton)：把留下来必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示；清扫（Seis

4、o)：将工作场所内看的见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境；清洁（Seiketsu)：维持以上3S的成果；素养（Shitsuke)：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。目视管理使用形象直观的、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场的生产管理。目视管理示例准时制生产在需要的时候，按需要的数量生产所需要的产品。拉式生产计划流线化生产看板管理等JustInTime适品·适量·适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产准时制生产—推式生产计划企业库存太多，受不了！

5、超产好啊！准时制生产—拉式生产计划使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产量的整合活动。不生产不需要的东西高质量、坚强的供货商关系稳定、可预测的最终产品需求准时制生产—流线化生产流线化生产的八个条件：（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在

6、原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。流线化生产—（1）单件流动水平生产：100件/批，1批移动1次垂直生产：1件移动1次，100件移动100次————————————————————垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例流线化生产—（2）按工艺流程布置设备同步化生产——激“浊”扬“清”，提高整体效率，减少浪费生产速度不同步的后果：☆中间在库☆待工待料☆生产不顺畅☆整体效率低☆生产周期

7、长浊流流线化生产—（3）生产速度同步化一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产流线化生产—（4）多工序操作彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化流线化生

8、产—（5）员工多能化员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。流线化生产—（6）走动作业大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。流线化生产—（7）设备小型化1234IO一致原则1234空手浪费InputOutputInputOutput生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同