浸出溶耗分析与计算

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1、浸出车间溶耗分析与计算摘要：本文分析了浸出车间成品粕、毛油、自由气体、废水及跑冒滴漏等五个方面对溶剂损耗的影响，并列出了相应溶剂残留的计算方法，为浸出车间溶耗的形成厘清原因。在油脂浸出牛•产过程中除了水电气等必要的消耗外，溶剂消耗是很重要的消耗。溶剂消耗的高低不仅直接影响半产成本的高低，同时也直接体现了企业设备、工艺参数、生产技术等方面的先进性，因此分析溶剂损耗的成因，进而有针对性的实施相应的控制措施对降低牛:产成本，提高企业生产管理水平、提高经济效益、提高产品质量，确保生产安全等方面具有重要意义。溶剂损耗高的原因是多方面的，但从大的方面谈起，主要有以下两种情况：一是毛油、粕、废水和自由

2、气体带走的溶剂；二是设备密封性能不好，再加上生产操作不当，管道阀门结垢堵塞等原因引起跑、冒、滴、漏的溶剂。以下内容针对每个项目进行具体阐述。1.浸出车间溶剂损耗的计算1.1浸出毛油带出的溶剂油料经前处理后，经过溶剂浸泡，产出油脂与溶剂的混溶物，此混溶物称之为混合油，混合油经过蒸发汽提等工序将绝大多数溶剂从混合油中脱除分离，所产出油脂称之为毛油，此分离过程工艺参数的合理与否直接影响溶剂的分离效果，如一蒸、二蒸温度、汽提的蒸汽压力与温度等。当混合油的蒸发与汽提不完全时，毛油中的溶残会增加，使不间溶耗指标增加。每吨料因浸出毛油带走的溶剂计算，若每天处理量为100吨，而此料出油率（出油量/料量）

3、以13%计,测得毛油中溶剂残留有500ppm,则处理每吨料被毛油带走的溶剂为：1000kg*13%*0・05%=0・065kg1.2成品粕带走的溶剂料经溶剂浸泡后，先经过一个沥干过程，然后进入到蒸脱机中蒸脱溶剂，目前蒸脱机大多为DTDC蒸脱机，即集脱溶、烤粕、冷却于一体的溶剂蒸脫机，粕经过浸出器沥干后的湿粕经蒸脱机蒸脱、烘干、冷却后，仍会有少量的溶剂残留，正常要求成品粕溶残在700ppm以下。出粕率以80%计算，每吨料因被成品粕带出的溶剂为：1000kg*80%*0.07%=0.56kg但是如果蒸脱机蒸脱效果不理想，或者浸出器沥干效果不佳等均会增加粕溶耗指标。高的甚至可以达3000ppm

4、,如此以来，每吨料因成品粕被带走的溶剂就变成：1000kg*80%*0.3%=2・4kg由此可见，成品粕带走的溶剂量十分大，控制成品粕的溶剂残留对溶剂消耗意义至关重大。1.3废水带走的溶剂浸出过程中蒸脱出来的溶剂经冷凝后变成液体，同时水蒸汽经过冷凝器冷凝后大部分也变成冷却水，此时冷却器売程中为溶剂与水的混合液。此混合液经过分水箱后，溶剂方可以与水分开，此时，溶剂单独去回收罐回收，做下次浸出用，冷却水直接当做废水排出，溶剂与水的混合液通过分水后，会有微量的溶剂残留在水中，且混合液随着温度、油脂及其他固体杂质含量的升高，溶剂与水会出现轻度乳化现象，从而导致溶剂在水中的溶解度会增加。废水中溶剂

5、的含量，与排出废水的温度有密切关系，假如废水的排出温度为15°C,此时正己烷在水中的溶解度为0.014%,每加工1吨料排出废水按照200kg计，每吨料因废水被排出的溶剂为：200kg*0・014%=0.028kg。1.4自由气体带走的溶剂浸出车间中自由气体是由于不凝结的空气进入设备内所形成的。其中也有少量未凝结溶剂气体、少量水蒸汽等。若每吨料带入的空气为2nA若用石蜡油吸收尾气残溶，则排放的尾气中含溶一般有0.07kg/m3,每吨料因被尾气带走的溶剂计算：0.07kg/m3*2m3=0.14kg1・5跑冒滴漏带走的溶剂由于溶剂具有很强的渗透性，设备中设置的管道法兰、人孔、视镜、手孔、设备

6、轴承等处均不可避免出现溶剂渗透，故在浸出设备运行时，容易出现较多的溶剂跑冒滴漏，若浸出设备是正压设备，此跑冒滴漏会更加严重，目前工厂使用的浸岀设备大多为负压设备，此负压可有效减少溶剂跑冒滴漏，因溶剂跑冒滴漏不易检测，故无法准确计算出其具体数量，较合理的衡量方式可采用以下计算公式：跑冒滴漏二总溶耗■毛油溶耗■粕溶耗■废水溶耗■废气溶耗做好溶剂跑冒滴漏的管控，不仅关系浸出车间的经济指标，更关系的浸出车间的安全大事，故管控好溶剂的跑冒滴漏意义至关重大，而在实际生产中因溶剂跑冒滴漏一直存在，反而容易引起麻痹大意，因此，需浸出车间生产时需提高对溶剂跑冒滴漏的重视。2.小结通过对浸出车间溶耗的准确计

7、算，可以清楚的了解到溶剂溶耗在哪个环节，如此以来，可以有的放矢的针对产生溶耗较大的环节进行改善，以逐步提高生产管理水平，提高产品品质，提高车间的安全系数。