生产线平衡和计算

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1、精益生产线定义精益生产线重点是解决生产线平衡问题（工序同期化）。通过技术组织措施来调整生产线工序时间定额，使工作地单件作业时间等于生产线节拍。生产线产出速度等于作业速度最慢的工作地产出速度,因此，希望每一工作地的工作任务大致都相等，减少或消除忙闲不均现象，这就是生产线平衡问题（又称工序同期化）生产线平衡目的：消除工序间在制品，实现零件的“一个一个流动”的关键所在。瓶颈时间生产线作业工时最长的工站的工时称之为瓶颈。产出的速度取决于时间最长的工站T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时

2、间节拍产距时间：TaktTime=工作时间销售量目标：按需求组织生产！节拍指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。生产线平衡率平衡率是衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔单件标准时间总和平衡率=----------------------×100%瓶颈时间×工站数平衡率的目标：与大设备相连≧85%其它≧95%平衡率100%意义1、工站之间无等待,前后产能一致2、工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3、平衡损失时间为零

3、4、设计效率最大化5、前后流程的设计可以更完善生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业1、缩短瓶颈时间，提高产能2、缩短时间2人1人3、增加人员作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业省略工序2、减少人员2、合并作业省略工序2人1人3、减人生产线平衡改善生产线平衡排程步骤计算产距时间（Takttime）画优先图决定周期时间（CT=Takttime）确定理论工位数排程计算平衡率生产线平衡案例任务时间(Mins

4、)任务描述紧前务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A,CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F,G电风扇装配由下列任务组成：1、确定TT假定我们每天要装配100台风扇。周期时间应是多少？2、画优先图任务紧前任务任务紧前任务ACBDEFGH23.2511.2.511.413、确定CTACBDEFGH23.2511.2.511.41察看哪一个工序决定了最大产出率？任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率计算最大产能任务时间(Mins

5、)任务描述紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A,CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F,G4、确定理论最少工位数理论上的最少工位数是多少？5、排程主规则:紧后工序数目最多的工作优先安排。附加规则:紧后工序数目相同情况下，作业时间最长的任务先排6、产线平衡率计算案例某生产线共有11道作业工序，测试现有工序作业时间如下：工序号1234567891011作业时间(秒)7.6112.144.143.3714.5822.411.131

6、2.8111.011.233.71根据以上作业时间，画出以下时间曲线：从时间曲线可以明显看出，各工序的能力很不均衡，作业时间最短的只有3.37秒（第四工序），而最长的达22.4秒（第六工序），是最短工序的6倍多，也就是说6工序干一件活的时间，4工序可以干6件。这样必然导致工序间在制品积压，设备和人员等待，工时利用率和生产效率低。作业时间最长的工序，也就是平常说的瓶颈工序，如上述装配线的瓶颈工序就是第6工序。瓶颈工序（第6工序）的作业时间，决定了整条装配线的生产能力。分析上述生产线由于各工序作业时

7、间相差很大，导致在制品大量存在，特别是第1工序和第2工序之间、第4工序和第5工序之间、以及第5工序和第6工序之间，在制品的堆放比较严重，因此，该线无法实现同步化生产作业。生产线平衡，是实现同步化生产作业前提条件。在生产线不平衡的情况下，是不可能实现同步化生产作业的。这是因为各工序的作业时间不均衡，引起的操作的次数、动作、甚至速度都不一样，因而在同一单位时间内，完成同样的产量所需要的时间也就大不一样。上述生产线，假如以每天600件，我们计算一下各工序花费作业时间：工序1234567891011分钟

8、76.1121.441.433.7145.8224111.3128.1110.5112.337.1各个工序为完成600件任务所需要时间差别很大，最长需要224分钟，而最短只需要33.7分钟。这样第4工序一天就产生了190.3分钟空闲和等待，实际工作时间还不到等待时间18％。又如第6工序作业时间是22.4秒，第7工序是11.13秒，也就是说每生产1件，第7工序就会产生11.27秒等候时间损失，即一半时间是处在等候加工。仍然按照每天600件计算，第7工序等候时间就达到112.7分钟，综合考察整个生产