砌块成型机检查保养与安全操作规程

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1、砌块成型机检查保养与安全操作规程一、成型机工作原理：原材料按比例投入爬斗，按自动键爬斗上升，到位后，根据需要设定加水比例（可调节器），搅拌时间（可调），搅好自动开门，同时起动输送机，丿

2、:门（时间可调），全部物料上成型机时自动开关，输送机停爬斗升，即完成一个搅拌周期，该程序由PLC一个子系统完成。成型机材料到位底板到位后按自动键，接压头升、模具降。送料斗将材料送出，到位后启动模振，作振动加料，时间可调，同时送料斗作直线住复强制斗内物料加速卸料，供料时间到达后，给料斗退回。需加面料可选择压头将粗料压一下（3〜8mm

3、可调）或振动一下（0.3-0.5秒）然后加面料，加料完毕后，压头下，所有振动延时0.2S后（消除余振）加压油缸继续下移,接砖油缸配合加压油缸将成品从模箱中挤出，到位后，压头回升，同时送砖机将另一底板送上接砖台，并将成品砖推出，即完成一生产周期，该程序由PLC另一子系统控制，实现自动运转。成型后的砌块经链式送砖机、砖面清扫器整理后，送入码垛机，达到预定数量时市液压手动叉车拉走。二、砌块成型机技术参数:项H技术参数备注成型周期14-18秒托板尺寸1250X800X30mm激振频率0~65赫兹(HZ)振动形式变频、变幅

4、振动电机形式可变旋转磁场适用范围墙砖、地砖减振装置气垫悬浮动力源全液压布料方式旋转式布料器主机装机容量55千瓦(KW)纶产线装机容量230千瓦(KW)外型尺寸14800X2550X3300mm三、检查使用前要认真检查机器各紧固件是否松动，各润滑部分应按润滑要求加油润滑。检查机械控制系统是否正常？限位开关及控制元件是否失灵？检查托板尺寸，不合格者不准使用，以因免托板卡阻损坏机器。1.每天每班前检查A、压头紧固螺丝是否紧固。B、振动器传动轴两端法兰连接螺丝是否松动。C、振动器四个轴承盖螺丝是否紧固。D、振动器液压马达

5、紧固螺丝是否紧固。E、皮带松紧是否正确，两个马达的皮带松紧是否一致。F、振动台动台静台的压条和连接螺丝是否松动，应紧固，防止振断。G、送料小车内是否有铁块等杂物，破拱耙齿是否有断掉现象,破拱是否旋转。H、底模安装螺丝是否松动，锁紧度是否正确。2.随时检查各油管接头是否漏油A、液压马达油管接头。B、布料小车液压缸。C、上下压头及底模液压缸。D、大油箱电磁阀及各大小油泵是否有滴漏现象。E、对渗油部位应从新紧I古I油管接头。四、保养1、每天班前保养。A、对振动器前后轴承注黄油一次。B、对导向柱上下滑膜块注黄油一次。2、

6、每班生产完毕，必须将模底板，压头及机器其它部位上残留的混凝土清理干净，对主机清理卫生一次，擦拭一遍，保证主机及液压泵的清洁。五、安全操作规程1、成型主机操作工应熟练掌握操作技能，做到不野蛮操作。2、对各个参数的压力设定应保证合理使用，不可有不必要的强力冲击和撞击现象。尽量减少设备撞击次数，在保证产品质量的前提下，保证设备的安全行驶，延长设备的使用寿命。3、严禁空振、长时间振压,没必要的试振，尽量减少设备运动频率，减缓设备部件的失效速度。4、时刻注意上下模具合模位置不正确损坏模具及主机其他部位。5、时刻检查主机各接

7、近开关和感应铁的距离，避免因开关失灵使主机误动形成设备事故。6、程控操作时，应尽量使用全自动程序，尽量减少各个操作手柄的工作次数，在手动时切忌用力搬动操作手柄和旋钮,保证各操作系统的完好，延长机件的使用寿命。7、保证操作柜的清洁，严禁在上面置放朵物，以免破坏屏血,在触摸屏上操作时，应保持手的清洁干净，用手指轻轻点击屏面，严禁用力过大或用指甲盖操作，保证屏面的安全和清晰度。六、混凝土砌块成型机检修规程：1.操作人员必须认真掌握本说明书内容，弄清机器构造，电脑控制和操作程序，否则不得上机操作和维修。2.进行机械检修、

8、加油润滑和清理Z前必须切断电源。3.机器检修Z后必须装好防护罩，并将工具从机器上拿开。4.操作人员操作前应检查机器各运动部件是否处于起始状态，特别是加料小车是否在贮料斗下受料。5.机器停止工作后，应切断所有电源。6.振动弹簧要定期全部更新。七、注意事项：1.贮料斗因水泥极易凝结成块，所以物料要随来随用，不宜贮存时间过长。2.上料、喂料都要注意，拌合料内不能有大粒径骨料或其它异物混入（直径8mm以上），特别是铁件等坚固物晶，极易损坏模具和机械零部件。3.托板是否洁净，发现粘结的料块，必须铲掉方可送入成型机底板库。4

9、.振压时间要严格控制，必要时高速供料。随吋注意各工序限位是否正常，螺丝是否松动，如有意外，及吋停机调整。5.液压系统应调到额定压力（12—15兆帕），按期清洗滤油网，每年至少将油过滤一次。经常检查油箱实际油量，必要吋补足。1.滑套与立柱磨损过度要更换铜套，确保模箱与压头四边间隙大致均称，脱模平稳。2.供料斗底板要保持与模具平面一致，使用一定时间应予检查,高速供料斗退回后，