工作前安全分析.ppt

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1、工作前安全分析培训课件——1事故经过：安全经验分享经过2011年7月的某天，作业区维修班4人，计划给车2037井（14型抽油机）尾部加一秤砣式平衡块。2事故经过：安全经验分享经过班长张某指挥吊车将平衡块吊到抽油机尾部后，吊钩与支架接触，平衡块无法送到位，需人手操作，将平衡块推到位，在推动过程中，打纽的钢丝绳突然拉直，平衡块下坠，将员工桂某的右手手指挤伤，造成中指未端骨折，缝合4针。目录JSA使用方法练习和回顾JSA定义和使用范围123定义范围JSA定义和适用范围1123培训或再培训的工具改变现有作业评估现有作业非常规作业新的作业3JSA适用范围适用范围定义和适

2、用范围4什么是JSA？工具过程方法定义和适用范围5JSA方法选择定义和适用范围选择的方法集体讨论直接观察回忆与分析评估JSA使用方法2流程步骤2316分解步骤判断识别危害评估风险有残余风险YES研究消除控制措施使用方法识别工作沟通执行JSA管理流程7步骤1——识别工作任务要详细了解要进行的工作任务工具人员地点时间要干什么……使用方法8JSA管理流程识别工作判断识别危害评估风险有残余风险YES研究消除控制措施分解步骤沟通执行使用方法9步骤2——工作任务分解按工作顺序分解,步骤具体而明确54321使用动作(打开,转动,关闭…)简明扼要说明做什么步骤划分不要太细或太

3、笼统（10-15步）给每个步骤编号使用方法10JSA管理流程识别工作分解步骤判断评估风险有残余风险YES研究消除控制措施识别危害沟通执行使用方法步骤3——危害识别财产损失环境破坏人员伤害或职业病危害是可能造成……的根源或状态11使用方法步骤3——危害识别12生产过程危险和有害因素分类与代码(GB13861-2009)使用方法1234人的因素物的因素环境因素管理因素有害因素分类步骤3——危害识别131234人的因素物的因素环境因素管理因素有害因素分类外形缺陷稳定性差防护不当其他运动物伤害作业场地狭窄其他作业环境不良使用方法操作规程不规范培训制度不完善其他管理因素

4、缺陷辨识错误操作错误监护失误其他有害的心理、行为因素违章指挥步骤3——危害识别14可能造成的伤害类别吊平衡块风险评估后起重伤害使用方法起重伤害在进行各种起重作业中发生的重物（包括吊具、吊重或吊臂）坠落、夹挤、物体打击、起重机倾翻、触电等事故。15使用方法人物管理环境原因分析未能辨识出钢丝绳打纽的危害。违章操作，将手放于平衡块下方。钢丝绳出现打纽现象，升降不平稳，造成平衡块突然下坠，挤伤员工手指，是这起事故的直接原因。吊装位置的局限性，使该项操作需要手动推平衡块。培训制度不完善，员工在操作前没有进行必要的培训指导。原因分析16JSA管理流程识别工作分解步骤判断识

5、别危害有残余风险YES研究消除控制措施评估风险沟通执行使用方法常见的风险评价的方法LEC法风险矩阵评价头脑风暴法事故树、事件树分析杜邦火灾爆烯指数法用最坏的可信的情景来评估危害的影响步骤4——评估风险17使用方法作业条件危险性评价法计算方法风险=可能性×暴露程度×严重性D=LxExCＬ——发生事故的可能性大小Ｅ——人体暴露在这种危险环境中的频繁程度Ｃ——一旦发生事故会造成的损失后果Ｄ——危险性步骤4——评估风险18使用方法步骤4——评估风险19事故发生的可能性（L)完全可以预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1

6、实际不可能暴露于危险环境的频繁程度（E)连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露2每月一次1每年几次0.5非常罕见地暴露发生事故产生的后果（C)100大灾难，许多人死亡40灾难，一个以上死亡15非常严重，一人死亡7严重，不可恢复的影响3较大，医疗或限工1引人注目，需要救护使用方法D值>320160-32070-16020-70<20极其危险，不能作业高度危险，要立即整改显著危险，需要整改一般危险，需要注意稍有危险，可以接受危险程度危险等级的划分都是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况进行修正。若D值大于70分，则应定为重大危险源。注意步骤4——

7、评估风险20使用方法21JSA管理流程识别工作分解步骤判断识别危害评估风险有残余风险YES沟通执行研究消除控制措施使用方法步骤5——消除控制措施控制的层次工程措施管理措施PPE消除和替代封闭和隔离稀释工作程序减少暴露时间培训个人防护用品22使用方法步骤5——消减控制措施其他保护预防选择安全可靠的起重设备进行安全培训，取证上岗配备防伤害保护设备设置急救人员和设备第一选择:预防-降低发生的可能性第二选择:保护-降低后果的严重性例如:防起重伤害的控制措施23使用方法受益花费步骤5——消减控制措施风险降至合理的可操作的水平24使用方法防范措施25使用方法措施1措施3措

8、施2物：督促吊车的保养和维护，确保吊装