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《浅谈如何避免车削加工表面的刀花》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、浅谈如何避免车削时已加工表面的刀花贵州电子信息职业技术学院王粟【摘耍】在车削加工实训教学过程中，大多数初学者午削的表面存在明显的刀花，难于加工出光洁的金属表面，加工表面质量很难提高。研究刀花产生的原因，寻找避免刀花的方法和措施可帮助初学者培养学习兴趣、提高车削加工质量和实践学习效率。【关键词】刀花；加工表面：表面质量；在车削实训场地，大多数初学者由于对金属的切削原理的认知不足，对刀具的几何角度概念模糊,实际切削时切出的表而刀花明显，加工不出较光洁的表面，加工表面质量不合格，实践学习效率低，达不到预期的训练目
2、标。以下就如何避免车削加工表而的刀花，提高车削加工表而质量，旨在培养初学者的学习兴趣和提高初学者的实践学习效率，可确保车削加工实训教学活动有效地开展。一、什么是车削刀花车削刀花是车削后的加工表面上余留的加工痕迹组成的宏观形貌。车削刀花口J分为正常车削刀花和非正常年削刀花。疋常午削刀花指受刀具形状和车削工艺参数的限制，已加工表面的残余切削层金属形成的刀花，正常车削刀花來自车削原理；非正常车削刀花指刀具儿何形状不合理、刀装或工件安装不正确、车削工艺参数选择不当造成的车刀急速磨损、车削工艺系统振动或千床运动部件损
3、耗导至的加工表面余留的加工痕迹形成的表面外观形貌。车削刀花真接影响车削表曲粗造度，表1所示车削刀花可视特征与表面粗糙度的对应情况。表1:午削刀花可视特征与表面粗糙度的对应情况刀花可视特征表面粗糙度（Ra）数值车削加工性质明显可见刀花Ral()(),Ra50,Ra25粗车微见刀花Ra12,5,Ra6,3,Ra3,2半精车看不风加工痕迹Ral,6,RaO,&RaO,4精车暗光泽面RaO2RaO,1,RaO,O5精细车正常的车削刀花属车削原理性刀花，在实际加工中不可避免，非正常的车削刀花可通过正确地刃磨车刀、合理
4、地选择千削工艺参数、正确地安装车刀和工件、及吋地维护维修车床设备等措施来冋避。二、初学者车削时产生刀花的常见原因（一）刀具几何角度选择不当1、副偏角过大或未刃懒修平刃，外圆车削时不可避免地产生已加丄表面残余面积高度，形成止常的车削刀花；当刃磨的修平刃A长，切削吋修平刃与工件摩擦引起挤压刀痕和刻划刀痕形成刀花。副偏角取值为5。-15°,在刃磨修平刃时，修平刃口长度应略大于车削进给量，注意保持修平刃口的锋利,应以较小的倒棱保正正刀具具有较长的寿命，车削时忌横向进刀，防止修平刃快速濟损或朋刃。一•般情况下，刃磨修
5、平刃和副偏角以工艺系统不发生振动为准。图1如示外鬪车刀修平刃俯视图。图1:外圆车刀修平刃俯视图。2、刃轉车刀时，前角与后角过大，刃口过于锋利，车削时刀具急速磨损，车削力增大，磨损的刀刃会在加工表面上留下熨压丿J痕和工艺系统振痕，严更时会出现较深的啃纹。熨压刀痕和工艺系统振痕较浅，轻微时操作者肉眼难于觉察，可视为正常刀花；车削啃纹较深较宽，属非正常刀花，产生时车削噪音较大，操作者应终止切削加工。表2为硬质合金刀具前角参考：表2：硬质合刀具前角参考加工材料低碳钢中碳钢合金钢不锈钢灰铸铁铜合金铝合金淬火钢粗车20
6、°-25°10°-15°10°-15°15°-20°5°-10°5°-10°30°-35°-10°左右精车25°-30°15°-20°15°-20°20°-2510°-15°10°-15°35°-40°-10°左右注：高速钢刀具比硬质合金刀具而角大5。左右。3、主偏角过小，外圆车削时参与切削的刃口长，切削力较人，当刀具或工件的刚性不足时，容易引发工艺系统振动，导致已加工表面表而上出现工艺系统振痕，若刀具或工件的刚性严重不足时，会出现较窄的啃纹。（-）车削工艺参数选择不正确1、背吃刀量选择不当容易形成刀花。当
7、背吃刀量太小时，车刀在加工面上留卞刻划和熨压的刀痕,当背吃刀量太大时，切削力较大，刀具或工件的刚性不足，容易引发工艺系统振动，导致已加工表面表而上出现工艺系统振痕，若刀具或工件的刚性严重不足时，会出现啃纹，严重进导至扎刀或崩刃现象。2、进给量选择不当容易形成刀花。当进给量小于修平刃长度时，可以回避正常切削刀花，但车削进给量太小，主切刃难于切入工件，刃口与工件加工面挤压和刻划，刃口容易磨损，切削将难丁•进行,已加工表面将昭下轻微的熨压刀痕和刻划刀痕。3、切削速度选择不当容易形成刀花。如果切削速度选择在容易形成
8、积屑瘤的速度区间内，切削时形成的积屑瘤将改变车刀的几何角度，一方而刻划刀痕会加深，另一方而残留在加工表面的部分积屑瘤将影响表面光洁度。（三）车刀M工件安装不正确1、在安装刀具时，刀杆伸岀太长，车刀刚性不足，切削时容易出现工艺系统振痕；车刀装偏，增大了副偏角，己加工表面残余面积高度增人，使刀花明显。2、工件装夹时伸出太长，工件难于找正，车削时刀具容易磨损，加工表面上容易形成明显的工艺系统振纹、刻划刀痕和慰压刀痕。3
