铸件缸体发展趋势

《铸件缸体发展趋势》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、铸件缸体发展趋势屮国机经网2012年6月5日摘要：综述了铸件缸体发展历程。伴随汽车轻量化发展趋势，铸造缸体发展经历了第一代、第二代到忖前的第三代压铸缸体。详细介绍了第二代缸体压铸上要技术特点，指出了今后缸体技术发展趋势，为国内今后缸体压铸技术开发应用提供了参考。一、缸体发展趋势（功能件）第一代铝合金及铸铁缸体：采用消失模及重力浇注缸体及工艺（粘土砂铸造、消失模铸造。消失模铸造以美国为核心,在20世纪90年代美国通用汽车公司率先大批量应用于发动机缸体缸盖。消失模采用聚苯乙烯或共聚物的泡沫塑料模压成型组合成模。生产…个铸件消耗「个泡沫摸样。铸件尺寸精度达到CT5-CT7O铸件表面粗超度

2、可达Ra=（6.3—12.5）oFl生产直立式6缸体2000件左右。机加工后总废品率小于12%o毛坯铸件废品小于10%。铸件100%作渗漏试验，小泄漏量允许机加工后浸渗。毛坯T6热处理后机加工。釆用高性能的云母基涂料。第二代铝合金及铸铁缸体（轻量化、铸件质量优化、相对低成本）:采用常规铝合金高压压铸缸体及工艺，实现了直立三缸、直立四缸、直立五缸、V型六缸、V型8缸的高压压铸铝合金缸体，大量用于运动跑车和商务轿车（以日木丰出、美国福特、徳国大众为代表。特别是日本研究和出成果更早。）。小型柴油机缸体（四缸）及工艺有二种，一种改为高压压铸铝合金缸体，另一种仍为铸铁缸体，同类缸体的重量已接

3、近铝合金缸体，强度高于铝合金（以英国为代表。说明铸铁浇注的设备及工艺有了很大的提高。属于第二代铸铁缸体）。第三代缸体及工艺（主要体现在缸体材料方面、缸体铸件质量、压铸模式、缸体轻量化）：采用镁合金高压压铸镁合金缸体——（有中国交大研制的2#镁合金和国外研制的。以美国通用汽车为代表在进行屮，属第三代）。采用新颖高硅合金及陶瓷复合合金压铸的缸体及工艺（属第三代，以口本为代表）半固态垂直镁合金压铸缸体和全挤压压铸缸体（据说：德国已进行实验索研究完成，德国人众欲购买。日木在临床实验全挤压6缸体.可能是第四代的趋向或是第三代的某种优化形式。）二、欧口美及国内部分企业第二代缸体压铸主要技术特点

4、总体是常规型的压铸岛高压压铸模式和金属型缸套，逐步替代消失模浇注、砂型浇注。趋向轻量化，高致密性，高生产节拍，相对低成本及流水线机加工缸体。1、选小型压机压铸。4和6缸体高压压铸逐步采用真空压铸形式，从大吨位的2500吨下降为1600吨压铸。真空压铸的6缸体降为2000吨—2500吨机型上下。无真空压铸的6缸体一般在2800—3500吨机型。日本模式全采用真空压铸小吨位压机。欧洲也采用真空圧铸，也有不用真空压铸。国内吕河集团、一汽丰山等企业采用真空压铸。使用600L负压真空能量。使用真空压铸每压1000件左右需清理一次真空阀。可进行T5T6处理。（附真空阀原理）2、生产节扌n和合格

5、率。4缸的165秒/件包括浸渗。合格率95%—96%o毛坏产品加工成品率高。其屮压铸节拍有90秒、105秒、120秒的。6缸的压铸节拍有130秒、140秒。3、缸套材料及压铸方式。缸套材料为球墨铸铁。压铸时缸套有预热和不预热两种方法处理。对缸套而言包心铸造属于机械性啮合，啮合程度的验证评价方法在H本的各企业方法不同，原则上一般以啮合的剥离性在抗拉强度数据上体现，并以机械实施拉伸的方法进行•操作验证。缸套表面形状及粗糙度极为重要，需凹凸不平，增强啮合件提高啮合性能的剥离性抗拉强度。4、缸套冷却方式。铸件内对压入缸套的冷却采用——町粉碎性嵌件状水道和压铸模抽拔水道模型两种方法。可粉碎性

6、嵌件有•次性震动性展碎形式和水介质可溶性形式两种。粉碎性嵌件有某种合成形状砂在表面涂层制成。嵌件整体放入模具定位，压铸后取出铸件放在震动机上，以一定的震动频率震动，将嵌件震碎倒出小颗粒粉末，优点是成木较低，嵌件的制作比较难，在机械手取放时易碎。压铸模抽拔水道金属模型制造成本较高，且属薄型在滑块抽拔中，在热交变中易断，因有出模斜度影响水道体积或铸件形状，制造成本较高，压铸时如果操作不当易断。5、缸体机加工形式。机加全实现流水线加工方式。（附机加的选面及基准）缸体缸体加工基本工艺原则：遵循先面后孔，初加工和精加工分开原则①首先从人平面上切除多余的加工层，以保证精加工后的变形量减小。②容

7、易发现的零件内部缺陷的工序应安排在前面。③把各深油孔尽可能的安排在较前血的工序，以免因较人的内应力而影响后续的精加工。④正确的安排密封试验。压装、清洗检验等非加工工序。6、缸体设计模拟。缸体铸件存在壁厚不匀等问题，局部很厚。设计阶段考虑到避免发生收缩气孔，达到壁厚最佳化凝固解析的CAE模拟技术。三、第三代缸体压铸第三代缸体压铸在第二代基础上，主要突击了缸体重量方面更轻量化、缸体材料更强度化、缸体设计更合理化、缸体压铸材料复合化及相对应的工艺改进、缸体压铸形式多样化。1