精益生产方式对石化企业生产管理的启示

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1、精益生产方式对石化企业生产管理的启示众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中取得成功的秘诀之一就是开展了一种全新的生产管理模式一一丰田生产方式(ToyotaProductionSystem,TPS)。TPS是世界制造史上的一大奇迹，科学灵活地实行TPS可以设计并生产出高品质低成本的产品，并能快速地响应顾客需求，达到以最小的投入实现最大产出的目的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也

2、必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。精益生产方式虽起源于汽车制造业为代表的制造业，但其"精益”思想对石化企业等流程工业同样具备指导意义。一、精益生产及其产生1、精益生产的产生与推广20世纪初，美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线，大批量的生产流水线成为现代工业生产的主要特征。大批量生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本、提高生产效率，这种方式适应了美国当时的国情。汽车生产流水线的产生，使美国汽车工业迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等

3、在内的一大批产业的发展，大批量流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。第二次世界大战以后，市场需求进入了向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水线生产方式弱点日渐明显。为了顺应这样的时代要求，日本丰田汽车公司在实践中摸索、创造出一种在多品种、小批量混合生产条件下，进行高质量、低消耗生产的方式，即精益生产方式。精益生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是：通过生产过程整

4、体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本,改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。日本丰田汽车公司的精益生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，可以消除传统大批量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大批量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、高质量、低成本。日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本企业采用的生产管理方式是其在世界市场上竞争的基础ol985年美国麻省理工学院组织世界上

5、17个国家的专家、学者，花费5年时间，对丰田汽车公司和丰田生产方式进行研究，将西方的大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，1990年出版了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式命名为精益生产(LeanProduction,LP)。从此以后，西方一些国家很重视对精益生产方式的研究，并将其应用于生产管理。随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，并因其在成本、质量、产品多样性等方面取得了巨大成果得到了广泛传播。同时，经受住了准时供应、文化冲突的考验，证明丰田生产方式不仅适

6、合于日本文化，而且普遍适用于各种文化、各种行业。精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的人参与进来，各种新理论的方法层出不穷。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系。1999年美国联合技术公司(UTC)的ACE管理(获取竞争性优势AchievingCompetitiveExcellence),精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统(GMCompetitiv

7、eMFGSystem)等。这些管理体系实质都是应用了精益生产的思想，并将其方法具体化，指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地一一制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后成功地在建筑设计和施工中应用。在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面的应用，使精益生产系统更加完善。二、精益生产的特征在《改变世界的机器》一书中，从5个方面论述了精益生产的特征。(1)以用户为“上帝”，产品面向用户，与用户保持密

8、切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品、尽可能短的交货期来满足用户需求，真正体现用户是“上帝”的经营精神。(1)以“人”为中心，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权利，使员工积极为企业建设献计献策。还要满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的具有竞争力的企业文化。(2)以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。在生产过程中，采用先进的柔性生产设备,减少非直接生产工人的数量。另外采用JIT和看板方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人