锻造的重点总结

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1、锻造的重点总结1,锻造♦什么叫做锻造：□在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造.♦锻造的分类：□自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间立接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件.模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法.□自由锻造的方法徹粗：使毛坯高度减小，横断面积增人的锻造工序.局部锹粗：在坯料上某一部分进行的傲粗.徹粗的过程控制：1.为了防止徹粗吋产生纵向弯曲，圆柱体坏料的高度与直径Z比不应超过2.5-3,Km粗前坯料端而应平整，并与轴心线垂直.徹粗吋要把坯料围绕

2、着轴心线不断转动坏料发生弯曲吋必须立即矫正。芯棒拔长：它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，川于锻造长筒类锻件.*芯棒拔长的过程控制：1•芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段即圆f六角f圆,芯棒拔长应尽可能在V型下砧或11（）。下杷屮进行.2.翻转角度要准确,打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象,应及时把芯棒抽出，用矫正缴粗法矫正毛坯.3.芯棒加工应有1/100〜2/100日锥度.拔长：使毛坯横断而积减小，长度增加的锻造工序.拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率1.每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数

3、值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度Z比应小于2〜2.5,b/h<2〜2.5,否则翻转90°再锻造时容易产牛弯曲和折叠。2.每次送进量与单次压下量之比应人于即L/Ah/2>1-1.5生产屮一般采川L=（0.6~0.8）h（h为坯料高度）。如图送进*1.为保证得到平滑的表而质量，每次送迹量应小于（0.75-0.8）B（B为砧宽）要避免在锻件的同一变形位置反复锤击。2.方形坯料的对角线倒棱形锤击时，应打击得轻一些可加大送进量（和砧宽相等）减小压下量。避免中心部位产生裂纹。3.防止端部产生内凹和夹层，拔长坏料端部时，坯料端部应留出足够的长度或锻成

4、员

5、鼓形。如图园

6、形断血方形断血当B/H>1.5时，A>0.4B当B/H<1.5时,A>0.5BAA>0.3DT4.为了提高生产率和保证锻件质量，拨长过程应以方形断而为主，如果坯料原始截而为圆形，最终断面也是圆形，应按圆形一方形一八角形一圆形的顺序进行拨长，并以方形拨长为主要变形阶段。也可采川型砧拨长，生产效率更高.5.上下砧的边缘应作出适当圆角，防止表血夹层.6.对长坯料应从中间向血端拨长，对将疏松和偏折区挤到顶部去。短坯料对从一端开始拨长，向前推进・7.为保证锻件质量,避免出现折纹，每次送进后的打击压下量不能太大，应使单边压下量△H/2小于送进量L即2L/AH>1如图》》冲孔：在坯料

7、上冲出透孔或不透孔的锻造工序。冲孔要求：1.实心冲子冲孔，冲孔坯料尺寸应符合以下条件，以避免冲孔发生“走样”、裂纹和孔冲偏等质量问题。如图所示：*当Do/dl$5时，可取Ho=H*当Do/dl<5时，应取Ho=(1.1-1.2)H——HOI2.冲孔前坯料必须徹粗，使端面平整、高度减小直径增人.3.冲子必须放正，打击方向应和冲头端面垂直.1.在冲子的冲孔内应撒上煤末或木炭粉，以便取出冲头.5•在冲孔过程中要不断地移动冲头并口让坯料绕轴心线传动，以避免孔位賈偏斜6.冲头要经常在水中冷却•扩孔：减小空心毛坯壁厚而增加其内、外径的锻造工序。冲头扩孔：是利用冲头锥面引起的径向分力而

8、进行扩孔的一种方法。*冲头扩孔应注意以下几方面1.冲头扩孔时，由于坯料切向受拉应力，容易胀裂，每次扩孔量不宜太大。如图垫环2.冲孔扩孔时坯料的高度尺寸：H1=1.O5H（Hl为扩孔前坯料H为扩孔后高度）.3.为防止内孔胀裂，每次扩孔量不宜太大每次冲孔后允许扩孔1~2次一•般取20~40mm当需要多次扩孔时应屮间加热，每次加热一次允许扩孔2〜3次.4.耳架扩孔时，芯轴应随孔径的扩大而逐步更换，芯轴直径应尽量可能选大.二.锻件缺陷分类*为了保证质量，対于金属锻件，必须进行质量检验。对检验出冇缺陷的锻件，根据使用要求（检验标准）和缺陷的程度，确定其合格、报废或经过修补后使用。*

9、锻件缺陷分类的方法很多，下面介绍比较实用的两种分类方法：1,锻件缺陷表现形式分类*锻件的缺陷如按其表现形状来区分，可分为外部的、内部的、和性能的三种。*外部缺陷如儿何尺寸和形状不符合要求，表面裂纹，折迭、缺肉、错差、模锻不足、表而麻坑、表而气泡和桔皮状表而。这类缺陷显露在锻件的外表面上，比较容易发现或观察到。*内部缺陷又对以细分为低倍缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂、缩孔、疏松、口点、锻造流纹紊乱、偏析、粗晶、石状断II、异金属夹杂等；后者如脱碳、增碳、带状组织、铸造组织残留和碳化物偏析不符合要求等，内部缺陷存在于锻件的内部，原