双排定转子铁芯自动叠铆级进模

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1、'*双排定转子铁芯动叠铆级进模摘要：介绍了该类模具的主要设计结构和技术要求，重点介绍了该类模具的高精度制造技术和关键部位的工艺技术参数。关键词：高速冲模；电机铁芯；双排自动叠铆；级进模；硬质合金1.       引言电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模，是当代国际先进水平的高速冲模。该冲模在一副模具内自动完成冲压成形、扭槽、回转、叠铆、分组等高难度的技术功能，冲制出来的不是单片零件，而是经自动叠铆后的铁芯组件，它突破了铁芯传统的生产方式，给高精度铁芯大批量自动化生产开辟了新路。近几年，使用电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模生产铁芯的厂家加速递增，而且

2、随着高生产率的发展，双排铁芯模具、大规格铁芯模具的需求不断增大。模具由此也随着大型化，模具的复杂系数和制造难度也随之而提升。双排双工位的难度和复杂程度，与单排自动叠铆级进模比较，在模具设计结构和制造难度方面，提高了一个技术层次。双排定转子铁芯自动叠铆级进模的结构复杂，精度要求高，制造难度大等因素，能设计制造该类双排模具的厂家较少。因此，本文主要介绍该类双排模具的主要结构、有关设计工艺要求和制造技术。2.       定转子铁芯叠铆模设计结构及技术要求根据定、转子铁芯冲片的尺寸要求，见图1定子冲片，图2转子冲片，按铁芯有关指标，确定图1定子图2转子冲片5

3、7电动工具电机定转子铁芯的冲压工艺排样。因生产量大及提高材料利用率，需为双排模具。冲制材料为65EF1300硅钢片，冲片材料厚度为0.65mm，料宽为112+0-0.1，步距为55.500mm。模具设置为双排十四个工位：第1工位：冲导向孔、定子边槽孔、导形长孔、转子轴孔；第2工位：冲转子槽孔、中间导向孔；第3工位：冲转子计量孔、第二排定子侧边槽形孔；第4'*工位：冲第一排定子侧边槽形孔、转子叠铆孔；第5工位：冲第二排转子落料；第6工位：冲第一排转子落料；第7工位：空位；第8工位：冲定子槽形孔；第9工位：冲定子内孔；第10工位：冲定子计量孔；第11工位：

4、冲定子叠铆孔；第12工位：空位；第13工位：冲第二排定子落料；第14工位：冲第一排定子落料。冲压工艺排样如图图3工艺排样图模具主要设计结构及技术要求（1）模架采用双导向结构，上下模座主体采用4组滚珠大导柱导向，分块式卸料板与上下模座采用8组滚珠小导柱导向。精密滚珠导柱双导向结构形式，既能保证高精度的使用寿命，又能确保弹压平稳使用性能的可靠性。（2）弹压卸料板采用分块式组合结构，卸料板主体分成2块与导向板5块组合，通过8组滚珠小导柱与上下模座连体导向的结构形式。卸料板具有卸料、压料、保护凸模、控制步距与精密导向的综合作用，模具的技术要求；在卸料板上集中体

5、现。（3）凹模采用分块式镶拼结构，硬质合金镶件与凹固板5块镶拼组成。经冷压密配与精密定位确保配件互换，制造、维修方便。凹模有效刃口高度为10mm，槽型刃口斜度为8'，起始总间隙取材料厚度的8%。（4）凸模固定结构，采用与凸模固定板µm级的间隙配合并用压板锁紧定位。位置精度及冲裁间隙由导向板控制。硬质合金凸模需避免锐角，采用圆弧过渡R不小于0.15mm。（5）步距精度控制结构，采用双排28只导正钉控制送料步距的高精度定位，步距精度由导向板保证。（6）条料侧面导向结构，采用侧导板导料形式，侧导板的设置为分块和分段结构，便于制造和清理。并在凹模固定板上设置顶

6、料钉装置，确保条料运行无阻。（7）模具安全保护装置：上下模座相对位置设置4组限程柱，控制模具行程。上模板与卸料板的中间两面设置多块分段的限位块，控制上模冲压时的最佳行程及弹压卸料板的平衡支撑。设置微动开关误送钉装置，出现条料误送故障时，冲床可立即停止，避免损坏模具。（8）铁芯厚度的分组，采用活动式抽板机构，在冲床控制柜设定所需要的片数，当冲到设定的片数时，在电器控制柜的脉冲指令下，通过气缸和电磁阀来控制模具上的抽板机构动作，顶出计量凸模冲孔后即刻复位，达到铁芯叠铆厚度的分组要求。'*（9）凸模凹模材料采用钨钴系列硬质合金，并经热等静压技术处理提高硬质合

7、金强度的优质材料。选用硬质合金，需针对定转子冲片材料的牌号和性能：如硅钢片牌号W400、W360、W315以上的这类硬性料，因铁损低延伸率小和脆性大等性能；选用抗弯强度冲击韧性为主的粗晶粒硬质合金。牌号W620、W540、W470以上的这类中性料；选用抗弯强度和耐磨性兼顾的中细晶粒硬质合金。牌号W1000、W1300这类铁损高延伸率大和脆性差的软性料；选用耐磨性为主抗弯强度为辅的细晶粒硬质合金。如冲牌号SPCC、ST12等这类延伸系数特大的特软料，选用高硬度耐磨性为主的超细晶粒硬质合金。钨钴（WC—CO）类硬质合金，其性能是随着WC粒度大小和含钴量多少

8、而变化，硬度与抗弯强度也随着相对立。（10）上下模板采用45号钢，硬度HRC28~32。导柱导