成品及出货管理程序

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1、一、流程图及作业过程:1.1作业流程1・2、作业过程:过程输入过程输岀过程绩效1.成品2.《成品入库单》3.《报检单》4.《发货通知单》1.《成品及出货检验报告》2.已发运的合格成品3.《交货清单》1•成品交验一次合格率(批次)298.8%2.出货检验一次合格率298.8%3•漏检误判率W2%二目的：规范成品入库及出货前的品质检验流程和耍求，以确保所交付的产品符合顾客耍求。三•适用范围：适用于本厂成品入库前及出货前的品质/HSF检验和处理。四•定义：FQC--成品质量检验(FinishorFinalQuali

2、tyControl)OQC--出货品质检验(OutgoingQualityControl)五、作业程序:流程目标输入作业方法描述输出职责信息时效/反馈库*1验•100%清楚准确5.1成品入库检验5.1.1车间包装人员将成品，用纸箱或按客户要求装好箱，并在纸箱正/侧唆按本厂或客户要求的位置贴上相应标签（如：产品名称或编号、数量等），如客户有要求用其自己标签或要求贴RoHS对应标签，则按客户要求执行。包装封箱的介格成品——入库1•搬运人员2.FQC人员3.仓管员制造主管•正确操作a98%误判W2%1.成品—按要求

3、装箱2.《产品检验规范》3.《抽样计划》4.组件图纸5.包装图纸（或样板）5.1.2如客户无特殊要求时，统一贴上木公司《产品标签》或按包装图纸要求张贴，装好箱的成品放于车间“待检区”内，由车间人员开相应的报检单与成品入库单（加工产品还需附“称重记录表”）给FQC。FQC人员依《产站检验规范》、《抽样计划》、组件图纸、产品包装图纸（或样板），对“待报检甜”进行抽样检验并判定，合格则在纸箱上盖蓝色“QCPASS”印章或贴附（绿色）《合格站标签》于报检单上，证明此货品经FQC检验合格。不合格时，依《不合格品管理程序

4、》处理。1.绿色合格晶标签2.蓝色”QCPASS”印章3.成品已检验封箱FQC人员1.品管主管2.包装车间主管•误判W2%《成品检验报告》5.1.3FQC人员将成晶检验结果记录到《成阳检验报告》（DNS/QR-QP24-01,附件一）中，此报告经品管班长或以上批准后,由品管部存档保存（包括：加工产品的“称重记录表”），以便日示追溯。若客户要求使用其规定的表格记录，则按客户要求进行。《成品检验报告》―检验结果品管班长仓管员••1.包装封箱的合格成品2.《成品检验报告》3.《成品入库单》&1.4FQC检查完成后，

5、在《成品入库单》上填写相应的检查结果，物料员（或包装员）将检验封箱合格的货品拉到成品仓库交相应的仓管人员签收，入库。包装封箱的合格成品——入库1•搬运人员2.FQC人员3.仓管员制造主管•出费验笔（检片制▼100%清楚识别出成品储存时间1.成品储存期（6个月）2.半成品储存期（6个月）3.特殊情况不受此限4.超过储存期的货5・2出货检验管制5.2.1成站在仓库储存时间，若已超过（含）180天，则由仓管员填写《报检单》（DNS-QP15-01）,通知0QC人员重新进行出货检验,检验合格后才准予出货。5.2.20

6、QC人员进行出货检验参照本程序5.1.3、5.1.4之要求执行。通常情况下半成品及成站在库储存不超过6个月，则出货时无需再检。若有特殊情况，如客户投诉，客户要求变更，模具、工艺修改等，可提前检验，但仓库需向晶管部提供需检验的产品数量。《报检单》仓管员0QC人员1.成品储存期＜180天2.半成品储存期＜180天流程H标输入作业方法描述输出职责信息时效/反馈f•1.《发货通知单》2.需出货的产品——未理出5.2.3成品在出货前1-2天，由PC科生管转发相应的《发货通知单》（DNS/QR-QP24-02，附件二）,

7、交送仓管员及OQC人员。5.2.4仓管员按（发货通知单），安排仓库搬运工将需出货的产品理出，放置在“待出货区”，并核对、确认理出的货，OQC人员对其质量/HSF、数量、包装等方面是否符合出货要求。1.需出货的产品——已理出2.待出货区——放置出货品1.PC科生管2.OQC3.搬运人员1.仓管员2.PC科主管出货前1-2天出资验笔『检F制rSS需间1.《发货通知单》2.需出货的产品——未理出3.客八特殊耍求5.2出货检验管制5.2.1成品在仓库储存时间，若己超过（含）180天，则由仓管员填写《报检单》，通知0Q

8、C人员重新进行出货检验。检验合格后才准予岀货。5.2.20QC人员进行出货检验参照本程序5.1.3、5.1.4之耍求执行。一般情况卜•半成品及成品在库储存不超过6个月，则出货时无需再检验。若有特殊情况，如客户投诉，客户要求变更，模具、工艺修改等，可提前检验，但PC需向品管部提供需检验的产品数量。《报检单》仓管员0QC人员成品超过储存期，需再报检•1.《发货通知单》2.需出货的产品——见出货单5.2.