塑胶件设计指导

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1、塑膠件設計指導Pl/ll-・通孔和盲孔的設計part1h=maxx2%DmaxIDPrepared&Reviewedby:CLTong.Date:16-OCT-OO1.尺寸要求①對於肓孔的設計.見下圖:圖一圖一，盲孔的深度應不大於孔內徑的2%倍.當孔內徑D小於1.5mm時，其盲孔的深度應設計成最大不能超過1D.@對通孔的設計用型芯來成型通孔.孔的上下兩部分可以允許其一有稍微的超差.即使裝配時有些許失配（建議設計方案如圖三）2.注意問題①通孔的內面，外面在壓制成型時易出現毛邊.@盲孔底部要有一定的圓角及其要有一定的錐度，以利於脫模.③在垂

2、直於脫模方向上應避免側孔.—.加強筋設計2.////目的是加強熱固性及熱塑料零件的強度和減少扭曲變形.設計要求：2T

3、根部尺寸D的二倍，凸台根部外徑與內徑之差的一半應爲0.8T如圖五.凸台跟平面相裝配時，凸台須設計在成型件的四周.且其高度如圖六所示應爲0.4mm.如果A外平面的平面度要求較高.還需要打磨.3•注意問題①凸台根部要有一定的圓角和其要有一定的錐度，以利於脫模.②當凸台高度過高時，可在凸台外部加加強筋，不僅可以增大凸台強度.而且還有利於促進熔爐塑料的流動.四.錐度設計1.含義：由於成型時零件內外表面收縮率不一致，在設計時，根據塑料對型蕊的粘附力要大於對型腔的粘附力，設置內表面錐度大於外表面錐度.2•注意問題①成型件設計要有一定錐度是有利於脫模

4、.②同樣有利於減少成型過程中瑕疵的形成.五.螺紋的設計（熱固性塑料）塑料螺紋包括螺紋孔和螺牙.1.如下圖①螺牙要圓，不宜尖.②螺紋長度要短.成型時，螺紋的中心線位於分型面上.3.螺牙角選擇爲32。4.採取成型後再加工螺紋方式去獲取塑料螺紋.5.當螺紋孔要多次裝配時，建議使用內嵌件.三.嵌件1.要求：①在塑膠件成型之後.立即把嵌件壓制到膠件上.讓包圍著嵌件的部分收縮而來緊嵌件.②外部嵌件會因爲合成物料的收縮而松軟，內部嵌件會因它的收縮而破裂.所以在設計嵌件時應考慮配套零件的壁厚，嵌件包圍部分壁厚設計參考表6.1・3.（略）2.注意問題①用

5、模具壓制嵌件時，易出現嵌件由於圍壁出現收縮而松動乂或者壁易出現斷裂現象.四.平面度由於在成型時易混入氣泡等使熱固性塑料出現收縮現象.要獲得良好的平面度十分不易的.通常要求表面留有0.3%的余量.五.零件圖：最終零件圖要指出，哪一個地方不可以出現分型線.不可以出現澆口痕，哪一個地方需要印上模號和模具標記.哪一個表面出現缺點不能接受等等.使用SPI/SPE的配套完模工具作爲指導.這樣做的目的是易於發現問題和解決問題.六.尺寸因素熱固性塑料成型件尺寸精度可以達到要求公差•但是，其精度難以跟加工金零件相提並論.造成這樣的原因是：1.2.3.4.

6、5.6.7.塑膠料的收縮率（在成型屮）.成型後塑膠料的收縮率.時間，溫度，壓力（成型條件）模具類型.射出及預成型尺寸.熔料的流量變異.塑膠料種類.十.公差尺寸公差表參考表6.1.4（略）PART2一•注射成型過程①粒狀塑膠料—加入到料斗~加入到料筒裡加熱—在180°C高溫下隔熔成液體狀.（熔化的溫度同塑膠料的種類和成型條件有關）—進入鋼模，被水冷卻成固體狀（水在模外）~取零件.②整個過程周期爲45秒.壓力爲70,000Kpa,大部分時間用於冷卻.二•注射成型件的典型特徵及發展趨勢.注射成型適用於大批量複雜零件的生產.雖然其仍然有極多局限

7、性，但由於一個注射成型產品可以代替裝配出來的產品，所以，其經濟性很好，另外，由於顏色，形狀可以一次性成型做到，免去二次加工.①主要特徵：I.廣泛應用於薄壁零件，但也可以成型大塊及不同壁厚的零件.II.強度低，適用於外殻，連接桿等受力較小的場合.②發展超勢熱塑性材料強度會變得越來越大，機械特性越來越好，一些類似尼龍，複合碳酸鹽等，其強度可以同鐵,鋁，甚至鋼相比美.一.收縮率的影響1•啤模時會產生許多不規則或拗曲的形狀常見的有夾水紋，縮水等，它們常發生在零件較厚的部位.（如圖七）1.另一種經常產生的缺限就是“IT型楔面收縮（如圖八）.第三種

8、情況就是在左右平面收縮變形.（如圖九）方向易產生平面出現固收縮而引起的曲線.圖九二•經濟的生產數量注射模適用於量生產的，一般不會用此方式，除非有上萬或者更多零件要生產.之所以有此限製是因爲每種零件都需做一個