【优秀】毕业设计毕业论文数控专业数控车床切削加工技巧

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1、毕业论文论文题目:数控车床切削加工技巧作者姓名班级：G09级数控二班联系电话：18200520633指导教师:目录:引言二、CNC数控精密车床编程及工艺设计三、车削循环加工编程技巧Ui螺纹的数控车削加工五、结论【内容提要】摘要：以典型的FANUC-OI型数控精密车床为例，详细地介绍了走刀式车床的手工缩程方法和工艺文件的设计，并以典型的TNC型射频同轴连接器直角弯头壳体为例给出了刀具分布、具体切削参数、详实的加工工艺和工艺文件设计范例。关键词：CNC数控精密车床；缩程；工艺设计一、引言CNC数控精

2、密车床(ComputerizedNu一mericalControlMachineT001)是采用数字控制~(NumeficalControl)的机械设备，就是通过数字化的信息对机床的运动及其加工过程进行控制，实现要求的机械动作，自动完成加工任务。与普通机床不同，数控机床加工零件的过程完全自动进行，加工过程中人工不能干预。因此首先必须将所要加工零件的全部信息，包括工艺过程、刀具运动轨迹及方向、位移量、工艺参数(主轴转速、进给量、切削深度)以及辅助动作(换刀、变速、冷却、夹紧、松开)等按加工顺序用数

3、控代码和规定的程序格式正确地编制出数控程序，输人到数控装置，数控装置按程序要求控制数控机床，对零件进行加工。所谓数控编程，一般指包括零件图纸分析、工艺分析与设计、图形数学处理、编写并输人程序清单、程序检验的全部工作。因此可以说，数控程序就是数控代码按规定的程序格式编制出来的详细的工艺设计文件。工艺设计是编程过程中十分重要的环节，它是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作，必须在程序编制前完成。工艺设计的水平直接决定了工件的最终加工水平。在编写程序前必须根据零件图纸，对零件进行工艺分析，拟定加工工艺

4、过程,确定加工路线、零件的装夹，根据加工路线选择合理的刀具和切削用量等工艺参数，根据零件尺寸公差的数学处理，在分析计算的基础上，编写程序清单。FANUC-OI型CNC数控精密车床具有体积小巧、精度高、操作容易等特点，适宜加工连接器的壳体等零件，采用重叠法安装刀具一次最多可安装8把刀具，一般壳体零件一次装夹，即可一次成型，加工的零件精度高。若连接自动送料系统(AutoBarFeederSystem),可以实现无人化自动生产，特别适宜于中大批量精度要求高的零件批生产。基于以上的介绍，本文以此型号数控

5、车床为例，浅谈数控车床的编程和工艺文件的设计。同时本文所介绍的编程和工艺文件的设计也适合于FANUC-MATE等其它型号的排刀式车床。二、CNC数控精密车床编程及工艺设计一）数控编程数控编程一般包括零件图纸分析、工艺分析与设计、图形数学处理、编写及输人程序清单和程序检验的全部工作，数控编程方法分为手工编程和自动编程两种，本文只讨论手工编程方法。手工编程的过程包括：零件图纸分析、工艺性处理、数据计算、编写程序清单、程序的输入及检验等步骤，图1是手工编程的工艺流程图。图1手工塢程工艺流程图1・1零件

6、图纸分析首先明确图纸上零件的材料、形状、尺寸链、精度和表面处理或热处理的要求，以便确定零件毛坯料形状适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。1.2确定工艺性设计通过对零件图纸的全面分析，确定零件的加工方法（如夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点）及工艺参数（如主轴转速、切削进给速度、切削速度、切削量）等，一般情况，选用通用夹具或不用夹具，以便于安装及协调工件坐标系和机床坐标系的尺寸对应关系，对刀点应选在容易找正、且在加工过程中便于重新对刀的位置，切削进给路

7、线应尽量短，数值计算应容易，加工应安全可靠。根据所选择的加工路线，选择合理的切削刀具和切削用量等工艺参数，作出刀具分布图。1・3数学处理对零件图纸进行数学处理（又称数值计算）是数控编程前的主要准备工作。图形的数学处理就是根据零件图纸的要求和机床数控系统的功能，按照已确定的加工路线和允许的编程误差，计算出数控系统所输入的数据。主要包括基点和节点的计算，刀位点轨迹计算和辅助计算，根据数控系统的刀具补偿功能，高级曲线插补功能，由加工路线计算出刀具中心（即刀位点理想刀尖）的运动轨迹。1.4编写零件的加工

8、程序清单根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工工艺参数及辅助动作，编写零件加工程序清单，并输人到CNC装置的存储器中。1・5程序检验及首件试切程序检验过程在数控加工中十分重要和必要，程序基本格式的错误，数值计算的合理与否，工艺设计的刀位轨迹路线是否安全，选择的刀具切削参数是否适当，通过这个过程都可以发现出来。做好程序检验这个过程的工作，对整个加工过程都十分重要。首先将机床机械锁定，检查程序有无格式错误，然后空运转进行检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性，再用木件或铝件试切，进行实际检验，