《论文_数控加工技师论文(定稿)》

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1、典型盘类零件加工工艺分析姓名:葛顺华所在单位：青岛宏大纺织机械有限公司鉴定日期：2012年12月17日［摘要］本文对典型盘类零件-一由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包拾图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坏大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。［关键词］:盘类零件图纸分析加工工艺程序MASTERCAM一、盘类零件概述1二、零件结构工艺分析11、零件图分析12、工艺方案编制2三、零件加工31、毛坯选择32、机床选择33、基准的选择44、刀具的选择及工序卡片45、编写零件加工程序56、用masterCAM自动编程模拟加工

2、11四、质量误差分析12五、结论13六、参考文献13典型盘类零件加工工艺分析摘要本文对典型盘类零件-一由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯人小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。关键词：盘类零件图纸分析加工工艺程序MASTERCAM一、盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、

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6、面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基木形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。力n工前需要做好充分的准备，

7、包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯人小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。二、零件结构工艺分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工,36wmz站

8、§BtB技柿乳（i>4tsmnx寸伍Q）未标尺寸公遷®为M.IOnwiPI搁it比例1:1H料悔fti1ft图号1图一2、工艺方案编制拟订工艺路线时首先耍确泄齐个表面的加工方法和加工方案。表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。再次在加工屮除了要

9、灵活运用数控系统屮的旋+0.06转功能外,还要用半径补尝功能来保证2-(141.42±0.02)mm,2-(164^n3)mm40.062以及2-(40°)mm等尺寸。根据以上原则对零件1的工艺路线可采用以下方案：(1)、用"32nmi铳刀粗铳，切深不得超过5価，薄壁内可粗铳1Omni深，注意齐凸台Z间及齐凸台与薄壁Z间由于空间的原因只能RlC20mm的立铳刀加工，所以在各凸台铳至相应的深度时，换用＜220mm的立铳刀继续粗加工去量，然后用该刀精加工所有面，精加丄四周凸台的轮廓部分及薄壁的内外面。在这里除了要合理选择在加工不同刀具的切屑用量，更主耍的是能灵活运用数控系统中的旋转功能。(2)首

10、先用C8mrn球头铳刀对所有孔点离。(3)用C11的转头钻周边4-C11mm孔,钻中心C12mm孔至C11mm。40.025(4)用竝Omm的立铳刀扩铳中心O36°mm孔至C20mm,再用C32mm的立铳刀扩铳至32mm.然后再用C20mm的立铳刀圆弧插补周铳至C35.8mm□(5)用(？12mm的涂层整体合金立铳刀精铳薄壁的内外面，对于该工件的闭合薄壁为了克服加工过成中让刀现彖，所以先粘僦其外面，然后用该刀和铳四周凸+0.018台的轮廓部分；扩中心孔C12mm孔至尺寸要求；扩铳周边4T6°mm深20mm孔至C15.95mmo+0.025(6)用025mm单刃粗镇刀，精镇中心C(36°)mm

11、孔至尺寸。(7)用C8imn球头铳刀加工加工中心的球面。40.018(9)用C16H7mm的较刀周边4-016°mm深20mm孔至尺寸要求。三.零件加工1、毛坯选择该加工材料45钢，调质2、机床选择VMC0650h型立式高三轴采用人导程精密滚芒动静摩擦系数低，动态牛：Ommo转速高；房导轨副,3、夹具及基准的选择毛坏形状比较规则，所以用平口钳装夹。机械加工屮基准的选择，工件的找正和定位对于工件最终加工质量影响很大。毛坯最好选择规范，加工部位对外形没有尺寸和形位公差要求，较为简单。由于是平口钳夹紧，在粗加工外形时，工件容易产生微量移动，为了保证销孔和型面间位置精度，首先进行型面粗精加T,最后精

12、加工销孔。如果不采用这种做法，型面精度可能保证，但销孔配合可能不好，原因是销孔相对于型面位置精度有误差。零件加工过程中，各工序定位基准的选择，首先应根据工件定位时要限制的n由度个数来确定定位基面的个数，然后根据基准选择的规律止确地选择每个定位基面。粗基准应保证各加工表面都有足够的加工余量。精基准的选择应该便于T件的安装和加T,最好选择加工表而的设计基准为定位基准，即“基准重合”原则，另外尽可能在多数工序屮采用