车间精益生产改善

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1、报告人�闵正平日期�2011-7-301、车间现状分析2、改善方案制定3、改善方案执行4、改善效果评估5、持续推进计划1�产品分类�工程分析、作业分析�稼动率分析�品质现状分析产品分类�2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂分类统计�模板猫须订单数分类50434033模板猫须302526简单2221普通2015171820181720161718181718款式占比1011101111131111复杂9877105546102010.22010.32010.42010.52010.62010.72010.82010.92

2、010.102010.112010.122011.1模板猫须订单数占比擦砂订单数分类简单,5042复杂,20.2%40343432.1%3332323130252724简单21222423222120191920普通20161614171513171714161312复杂10786702010.22010.32擦010.4砂订2010.单5数2010占.6比2010.72010.82010.92010.102010.112010.122011.1普通47.7%复杂,擦砂简单,34.5%40.7%款式占比普通47.7%工程、作业损耗

3、分析作业要素分析作业描述价值时间(秒�有价值无价值点位有39点位取货、放货无2.4模板猫擦模板猫须有80须套裤子、放裤子无67修补有17加修补猫套裤子、放裤子无5400102.4工须转动裤子、换裤腿无7擦砂有264套裤子、放裤子无12擦砂转动裤子、换裤腿无6打编码无3仓库取货无1模板猫须取货无28搬搬运浪修补猫须取货无232.2运费送货至查货台无1送货至下一工序无0.2暂存待点位无2800暂存待分码无267暂存待擦左前袋下模无1505板猫须暂存待擦右脾位模板等停滞浪无558猫须8913待费暂存待擦右后膝位模作业分析价值比例无454

4、板猫须暂存待修补猫须无56820%暂存待擦砂无490暂存待查货无2271有价值分内长无10无价值检检查浪分码无535查费点数无280%查货无18损耗构成�样板线稼动分析分析�稼动对比非稼动0.00%21.86%0.00%稼动78.14%非稼动0.00%21.86%增值0.00%46.86%增值分析非增值31.28%品质问题重点�模板猫须、擦砂�猫须不良项目统计(4.8-5.10)120100.00%10190.00%10080.00%807470.00%585360.00%6050.00%43393440.00%402830.00

5、%192020.00%77010.00%00.00%轻重细细头痕宽重轻宽称品度度偏太毛起太偏偏偏对次力力须位起位位位须不猫散散散重猫边两擦砂不良项目统计(4.8-5.10)400373100.00%35090.00%80.00%30024670.00%25020918660.00%20016414950.00%15012140.00%7430.00%100433320.00%503110.00%00.00%够色痕称轻然重出艺板宽品不漏起对度自度突工死太次位不力不力不漏位位散边位位砂散两接重连2�精益视点的损耗分析�制定最终改善目标

6、�制定SOP和作业、检查标准�改善作业日报�确定稼动率提升方向精益损耗分析损耗改善切入点1、员工取货、送货走动太多人专人收货、送货�确定每次送货数量2、人员分工不明确1、没有固定的存、取货工具1、做好整顿�确定员工的专用工具设备2、设备不便于员工操作2、改良员工的操作设备1、批量生产�存货、送货没有定量1、转变生产方式�实行一个流生产物料2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置2、做好整顿�制作工具盒并确定摆放位置1、设备改良�减少套取裤子的时间浪费�如将台1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多擦改为胶波擦砂方法2、点数、打编号浪费

7、时间2、一个流生产�取消点数、打编号作业1、取货、送货距离太远1、重新布局生产现场�缩短物流路线场所2、货物标识及放货位置不明确2、做好整顿�制作标识卡并确定货物摆放位置改善目标制定序指标项目指标说明原始数据目标号取6月的产量推移图�样样板部门的每月移取手擦样板线2011.3.23�2011.5.9日平均1产能板线产量提高1.5倍转数产能�1305件/天�人均119件/天�(1957件/天�人均178件/天)现在系统标准工时用μ值修正后再计算。’=∑(各产品标准将产品分简单普通复杂三类现场测时综工时*μ*该产品移6月样板线生产

8、效率提高2生产效率合计算μ值�μ工时修正系数=测量实际工转数)/∑该部门员1.3倍�96.2%�时/观测产品种类标准工时工出勤工时�取手擦1组2010年平均效率74%�‘=样板线的稼动时6月样板线稼动率提高到3稼动率现样板线的稼动率�现值78%�间