某车间精益生产改善总结报告

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1、报告人：闵正平第一期样板团队改善总结报告/手擦第一事业部洗水厂日期：2011-7-30汇报内5、持续推进计划4、改善效果评估3、改善方案执行2、改善方案制定1、车间现状分析产品分类工程分析、作业分析稼动率分析品质现状分析1、车间现状分析产品分类（2010.2-2011.1时间段内模板猫须、擦砂分类统计）模板猫须款式占比擦砂款式占比工程、作业损耗分析作业要素分析作业描述价值时间(秒）有价值无价值加工点位点位有39400102.4取货、放货无2.4模板猫须擦模板猫须有80套裤子、放裤子无67修补猫须修补有17套裤子、放裤子无5转动裤子、换裤腿无7擦砂擦砂有264套裤子、放裤子无

2、12转动裤子、换裤腿无6打编码无3搬运搬运浪费仓库取货无132.2模板猫须取货无28修补猫须取货无2送货至查货台无1送货至下一工序无0.2等待停滞浪费暂存待点位无28008913暂存待分码无267暂存待擦左前袋下模板猫须无1505暂存待擦右脾位模板猫须无558暂存待擦右后膝位模板猫须无454暂存待修补猫须无568暂存待擦砂无490暂存待查货无2271检查检查浪费分内长无1035分码无5点数无2查货无18损耗构成（样板线稼动分析分析）增值分析稼动对比品质问题重点（模板猫须、擦砂）精益视点的损耗分析制定最终改善目标制定SOP和作业、检查标准改善作业日报确定稼动率提升方向2、改善

3、方案制定损耗改善切入点人1、员工取货、送货走动太多专人收货、送货，确定每次送货数量2、人员分工不明确设备1、没有固定的存、取货工具1、做好整顿，确定员工的专用工具2、设备不便于员工操作2、改良员工的操作设备物料1、批量生产，存货、送货没有定量1、转变生产方式，实行一个流生产2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置方法1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台擦改为胶波擦砂2、点数、打编号浪费时间2、一个流生产，取消点数、打编号作业场所1、取货、送货距离太远1、重新布局生产现场，缩短物流路线2、货物标

4、识及放货位置不明确2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置精益损耗分析序号指标项目指标说明原始数据目标1产能样板部门的每月移转数取手擦样板线2011.3.23－2011.5.9日平均产能（1305件/天，人均119件/天）取6月的产量推移图，样板线产量提高1.5倍(1957件/天，人均178件/天)2生产效率’=∑(各产品标准工时*μ*该产品移转数)/∑该部门员工出勤工时现在系统标准工时用μ值修正后再计算。将产品分简单普通复杂三类现场测时综合计算μ值，μ工时修正系数=测量实际工时/观测产品种类标准工时（取手擦1组2010年平均效率74%）6月样板线生产效率提高1.3倍

5、（96.2%）3稼动率‘=样板线的稼动时间/就业时间现样板线的稼动率（现值78%）6月样板线稼动率提高到85%4一次合格率指生产现场的一次合格率样板线现场日报表记录（猫须不良：力度轻1.71%；擦砂不良：散位不够3.25%）重点不良点降低50%（猫须不良：力度轻0.86%；擦砂不良：散位不够1.63%）改善目标制定制定SOP作业指导，统一作业方式点位模板猫须修补猫须擦砂制定统一作业标准及检查标准作业标准品质标准样板线生产日报改善及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表确定稼动率提升方向制作现场看板，现场数据及时记录、统一休息时间、离岗登记重新制定工作职责，专人查

6、货，统一交货时间及件数节拍改善作业布局现场5S改善导入SOP（标准作业指导书）导入作业及品质标准、现场品质看板导入现场管理看板导入样板线离岗登记制度导入新作业方法，改善作业状态样板线改善执行阶段问题点汇总3、改善方案执行作业布局改善擦猫须分码暂存暂存擦砂暂存下游部门仓库来料分内长点位查货仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门仓库来料点位暂存分码分内长擦猫须暂存擦砂暂存下游部门原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线作业布局改善前后对比原生产布局物流路线改善后生产布局物流路线目标生产布局物流路线平均移动距离53.8m平均移动距离29.3m移动

7、路线分散、不固定，物流路线过长改善生产布局，移动路线集中，缩短物流路线实施专人配货、收货样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s；以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。平均移动距离34.7m样板线5S实施工具定置货架定位货架定位生产定量样板线5S改善对比工具摆放无规律生产无定量配货通道堵塞样板线线内运输货架改良样板线SOP(标准作业指导书)导入---现场看板点位模板猫须擦砂样板线SOP(标准作业指导书)导入---执行检查纠正