铝合金门窗制造工艺设计操作规范流程

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1、铝合金门窗制造工艺操作规程铝合金门窗（下料）关键工序质量控制点1.在下料前，应详细阅读作业单，充分做好准备工作。首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。2.要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米，角度偏差为∠±5，加工毛刺应小于或等于0.2毫米。3.下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3件。4.根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变

2、形。5.下料后的产品构件应按每工程、规格。数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。1.检测工具：钢卷尺、角度尺。铳切槽口，榫肩工艺规程1.工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源，开动机器工作，严禁戴手套上岗。2.型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后在夹紧进行铳切，铳切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铳切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动，型材走动等原因影响铳切质量。3.在铳切构件过程中，首先要看懂

3、加工样杆或样板的技术要求和数量，然后再进行铳切，有不懂或不清楚的地方，应找有关人员搞清楚以后，在进行铳切。4.铳切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差应符合设计标准。冲孔、钻孔工艺规程1.操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。2.冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后在进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。3.冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±

4、0.5mm，孔的位置允许偏差为±0.5mm，同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.5mm，同时，孔底面无明显毛刺。4.钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好速度，检查机床运转情况和加工质量情况后，在开始工作。5.钻孔时，应磨好钻头的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，必须减轻压力，严禁带手套操作。1.钻孔后的铝型材，应孔面底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.5mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。密闭条配装工艺规程1.密封条（橡胶条、尼龙毛刷条）配装好的构件，应平直、均匀、两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良

5、好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。2.密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。构件理料工艺规程1.构件的各种槽、孔、缺等加工后，密封条装配完成后，应按加工图纸，加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交代清楚，避免差错，发现数量上等有问题，应向上道工序一级一级查询或向车间直接反映积极进行补缺、退补。2.在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成品组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。1.理料时，应轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种

6、或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。平开铝门窗（组装）关键工序质量控制点1.复检构件加工是否合格，安装零件内衬板是否装好，确认组角时，方可组角装配。2.装配组角时，应把扇（构件）平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品产生设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。3.组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二价不平度应≤0.4mm，二价间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm允许偏差±2.0mm，＞2000mm允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm允许偏差≤2.5mm，＞3000mm允许偏差

7、≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。4.组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。。1.控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3樘。2.钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺。推拉铝门窗框、扇（组装）工序质量控制点1.在装配时应把待装配的构件放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产技术图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。2.框组装：应粘贴四角防水胶条，上框放入防盗定位块，组成框旋紧固定螺钉。3.扇组装：A、构件穿密封条，密封条加长2％穿入，再上部点入硅