有效控制和减少染色色差的必要性

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1、有效控制和减少染色色差的必要性如何有效控制和减少染色色差对印染厂来说是至关重要的，现在东莞天盛化工就告诉大家怎么有效控制和减少染色色差。一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础。染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。2、如中间商供坯，必须分清不同

2、棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便

3、工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。5、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品·在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。7、染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后

4、就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这

5、样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。二、改革强化企业内部管理，是减少色差的保证。印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节，任何一个环节出现

6、问题，都会影响到最终产品的质量。因此不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。1、坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法:印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下，dedecms，针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。改变了以前多

7、个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出"以工艺为核心"的作用确保了质量。2、强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键:鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢?我们认为印染厂的现场监控，质

8、量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到"三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一