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时间:2019-08-05
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1、1减少染色不良率(色差及回染)的最新技术DyeTexEngineeringCo.,Ltd京畿道城南市盆唐区数内栋21-2现代Pantheon702号TEL:+82-31-728-8411FAX:+82-31-728-8433E-mail:dyetex@unitel.co.kr2目录概要发生色差的主要原因减少色差5大要素DyeMax系统DyeMax-M的功能及运用DyeMax-L的功能及运用DyeMax染色技术DyeMax–L/M染料别运用范围运用DyeMax系统的优势DyeMax系统知识产权现况…………3…………4…………6………
2、…7…………10…………17…………23…………25…………26…………273为了改善在染色加工现场的色差现象,机械制造商、助剂制造商、现场工程师以及关联研究所付出了很多心血来研究改善方案,在技术方面得到了很大的进展。但,消费者水准与购买者的要求标准也跟着提高了很多。所以色差问题仍然是最大的现实问题。为了减少重染费用、纳期(交期)以及污水量并提高生产性与品质稳定性,减少作为最重要要素的色差现象是我们要最先解决的最大课题。I.概要41.染料及助剂的影响(1)染料、助剂的不同批量间差异(2)选不良助剂(3)选不同相容性的染料定处方…提
3、浸染色(4)选不同直接性的染料定处方…冷轧卷堆染色、连续染色II.发生色差的主要原因可以用DyeMax完全解决的原因可以用DyeMax部分解决的原因与DyeMax无关的原因x3.被染物的不同上染性(1)纤维本身的不同上染性。(2)不良前处理。xx2.实验室准确度不足(Accuracy)(1)CCK母液调制设备(CCK=自动调液机)(2)CCK母液浓度管理(3)CCK移液量(4)试验员人为误差(5)因实验设备问题及作业不标准而产生的不良重演性5II.发生色差的主要原因4.现场配液1)染料计量误差2)液量调节不准确----连续染色,冷
4、轧卷堆染色3)记录错误的指示处方4)配制染液时用水影响5)判定配液正确与否时判定错误(1)连续染色,CPB①以不明确的基准数据判定②依靠试验员经验…实验室与现场间发生色差的主要因素③人为判定误差(2)浸染---配制染液确认及判定省略5.工程管理现场生产机械,工程未能标准化以及管理不足①温度②时间③速度④以化学(染料、助剂)处方配制染液及处理方法⑤浴比⑥清扫周期6.关于实验室-现场间发生色差的因素设定不明确7.因无法确认发生色差的主要原因而对策不足6染料选定实验室准确度实验室与现场配制的染液染料浓度一致性生产机械作业标准化实验室与现
5、场发生色差重要因素III.减少色差5大要素染色减少色差防止重染染料,助剂处方实验室与现场配制的染液染料浓度一致性实验室与现场发生色差的重要因素实验室准确度生产机械作业标准化7迅速准确的染料购入检测提高染色实验室准确度染色处方中染料浓度的管理选择相容性及直接性优秀的染料→拟定最佳处方科学与数据的方法来确认、管理减少色差、防止重染的最新染色技术设备。它由DyeMax-M与DyeMax-L2个商标构成。IV.DyeMax系统81.DyeMax-M:测定染液浓度的系统<图1.DyeMax-M设备>IV.DyeMax系统9<图2.DyeMa
6、x-L设备>2.DyeMax-L:实时监测上染曲线系统IV.DyeMax系统10V.DyeMax-M功能及运用功能:迅速并准确地测定用单一染料配制的染液及用2种以上染料配制的混合染液中各个染料的浓度---测定误差±1%<图3.测定及分析染液的软件>112.现场运用1)检测购入染料:从染料制造商购入标准样品→利用DyeMax测定并记录浓度与光谱→测定从制造商新购入的染料、助剂与标准比较来简单准确的管理浓度差异、颜色差异及成分差异。能够购入高品质的染料。V.DyeMax-M功能及运用12①染料:光谱的上下差异表示浓度差异,光谱的左右差
7、异表示颜色差异V.DyeMax-M功能及运用<图4.测定新购入的染料与标准比较来管理不同批量染料间成分差异>13②助剂:光谱的上下差异表示浓度差异,光谱的左右差异表示成分差异V.DyeMax-M功能及运用<图5.测定新购入的助剂与标准比较来管理不同批量助剂间成分差异>142)提高实验室准确度(Accuracy)-确认管理CCK母液调制设备的准确度-CCK母液基准浓度管理----设定使用期限-确认管理CCK移液量的准确度-教育培训试验员----减少人为误差3)现场配液管理实验室处方=现场配制染液浓度调整管理①测定现场配制的染液浓度并
8、确认是否与实验室最终处方一致②不一致时提示各个染料追加量③超出管理界限时根据所提示的数量添加染料来调整:通过调整的染液在实验室染色并与B/T颜色(目标颜色)比较时保障色差∆E<1(B/T处方):接近于标准处方的几种不同处方-顾客可以选一种为标准处方
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