钢结构车间安全生产工艺操作规程

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1、钢结构车间安全生产工艺操作规程下料工序1、多头下料南边机器：0#割嘴2mm切割余量北边机器：2#割嘴3mm切割余量5~10mm切割边余料（防止边缘受热不均而变形）（1）审图；（2）选择正确的板型（材质、厚度）；（3）天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行；（4）确定切割嘴的间距（加切割余量），调整割嘴高度；（5）起始端预热，开始切割，根据钢板厚度调整切割速度。2、变截面腹板下料工具：盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗（1）审图；（2）在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板，按线裁下样板；（3）将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点；（4）用墨

2、斗弹出腹板长度方向上的切割线，用米尺画出宽度方向的斜线；（5）将切割机轨道平行铺于切割线的一侧，轨道边儿距切割线距离100mm；（6）将切割机放在轨道上，调整割嘴角度以及到钢板的距离；（7）点火、预热、切割；（8）切割过程中注意轨道与切割线的距离。制孔工序1、审图，确定各制孔零件的板厚、几何尺寸；2、吊运符合图纸规格的已下好的板料；3、清理各块板料上的氧化铁等杂质；4、选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边；5、沿基准边依次定好孔的中心（用磨好的石笔或划针）；6、将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔；7、将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面

3、，保证各块板料的基准边是平整的（用方尺和小锤敲击来调整）：8、选择与图纸要求一样规格的钻头（若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头）；9、制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔；10、以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。注：（1）小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔；（2）不允许气割开孔或扩孔。校直工序1、火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。（1）做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴；（2）了解需校正构件的材

4、质，找出变形原因；（3）用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小；（4）确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置；（5）确定加热范围和加热温度，低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600-900°C；（6）检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正；（7）保证梁端部连接板平面度偏差在2mm以内。2、机械校正H型钢该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。组立工序操作步骤：1、审图，确定所组构件的材料（规格、平整度）；2、检查设备是否运转正常（H型钢组立机）；3、将腹板两组立面上的氧化铁清理干净；4、先组装腹

5、板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测量腹板居中于翼缘板（偏心情况）；5、再组装另一侧翼缘板；6、检查所组构件的质量；7、用油漆表识构件编号。质量控制点为：1、腹板偏心允许偏差+2mm；2、翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于3mm；3、点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3，间距不大于500mm；4、所组构件焊缝间隙不大于1.5mm；5、腹板、翼缘板平整度；6、点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。焊接工序一、埋弧焊工序1、检查构件组立质量；2、焊缝间隙过大时则先修补间隙（防止少穿）或拒绝接收；3、清理焊缝的杂质；4、检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足；5、调整合适的焊

6、接参数（包括焊接电压、焊接电流、焊接速度）；6、调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度；7、启动焊接装置，回收焊剂；8、随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝；9、焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂；10、清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量；11、对存在焊道偏移，夹渣，缺肉或气孔缺陷的部位进行手工电弧焊补焊，保证补焊质量。二、CO2体保护焊1、从成型拼装工序吊运构件；（无检查构件质量状态）；2、开启CO₂保护焊机，打开CO₂气瓶阀门，调整焊机电压，电流，气体压力；3、清理焊缝上的杂质；（清理不彻底）4、开始焊接，不注意焊接顺序，焊接速度不均匀；5、对于翼缘

7、板、腹板对接焊缝，薄板≤8mm的没有进行气刨开坡口，而>8mm的钢板采用气刨，但清根不彻底，不用角磨机打磨；除锈与涂装工序1、除锈、打磨（1）抛丸机除锈，确定除锈等级；（2）钢梁连接板摩擦面应在拼装前先抛丸除锈；（3）抛丸后的构件用手工或角磨机打磨处理，清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边；（4）用毛刷或扫帚清理干净构件表面；（5）用原子灰修补焊道表面的缺肉、气孔、咬边等缺陷；2、喷漆（1）稀释油漆，把控油漆与稀料的配对比；（2）将构件上的高强螺栓孔用纸胶布封上，防止被喷上油漆；（3）