塑料碗注塑模具毕业设计（全套图纸）

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1、目　　录一、塑料的工艺性1(1)、注塑模工艺3(2)、化学和物理特征3(3)、塑件的尺寸与公关差41、塑件的尺寸与公关差42、塑件尺寸公差标准43、塑料的表面质量4二、注射成型机的选择4三、型腔布局与分型面设计5(1)、型腔数目的确定5(2)、型腔的布局5(3)、分型面的设计5四、浇注系统设计6(1)、主流道设计6(2)、主流道衬套的固定7(3)、分流道的设计8(4)、浇口的设计10五、成型零件的设计12(1)、成型零件的结构设计12-23-1、凹模结构设计122、型芯结构设计12(2)、成型零件工作

2、尺寸计算131、外型尺寸142、内腔尺寸15六、合模导向机构设计16(1)、导柱结构17(2)、导套结构17七、脱模机构的设计18(1)、脱模机构的设计的总体原则18(2)、推杆设计181、推杆的形状192、推杆的位置与布局19(3)、推件板设计的要点19(4)、开模行程与推出机构的校核20(5)、浇注系统凝料脱模机构20八、模具工作原理简述20工艺卡22参考文献23-23-一、塑料的工艺性(1)、注塑模工艺干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。模具

3、温度：40~80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。成型

4、时间：注射时间20s~60s高压时间0s~3s冷却时间20s~90s总周期50s~160s(2)、化学和物理特性PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃-23-。由于结晶度较高，这种材料的表

5、面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶

6、剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。(3)、塑件的尺寸与公差1、塑件的尺寸塑件尺寸的大小受制于以下因素：a)取决于用户的使用要求。b)受制于塑件的流动性。c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。2、塑件尺寸公差标准a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。b)塑件结构的复杂程度。c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。d)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p

7、、时间t及取向、结晶、成型后处理等）。e)成型设备的控制精度等。其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。3、塑件的表面质量塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。二、注射成型机的选择估算V塑=58.5g制品的正面投影面积S=103.81cm2V公=82cm3

8、注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。最大开模行程s=500mm,-23-注射压力为104MPa，合模力为350×104N，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R为18mm，喷嘴口直径为7.5mm。三、型腔布局与分型面设计(1)、型腔数目的确定型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。根据注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n，即n式中F——注射机额定锁模力（N）P——型腔内塑料熔