毕业设计（论文）-塑料拉手注塑模具设计（全套图纸）

《毕业设计（论文）-塑料拉手注塑模具设计（全套图纸）》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、第27页共27页1引言全套CAD图纸，加153893706模具行业是一个高新技术密集型，而且又重视经验的产业。特别是随着近代工业的飞速发展，塑料制品用途日益广泛，注塑模具工艺空前发展，依靠人工经验来设计模具已经不能满足需要，企业越来越多地利用注塑模流分析技术来辅助塑料模具的设计。利用此类CAE软件，设计人员可以仿真出塑料成型过程中的充填、保压、冷却及脱模后的翘曲变形等过程，准确预测塑料熔胶在模腔内的流动状况，温度、压力、剪切应力、体积收缩等变量在整个充填工程中某瞬间的分布情况。利用注塑模流分析技术，能预先分析模具设计的合理性，减少试模次数，加快产品研发，提高企业效率。第27

2、页共27页近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。塑料模热流道技术更成熟，气体辅助注射技术已开始采用。模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度、模具的使用寿命和制造周期等。国内外模具产品水平仍有很大差距。目前CAD/CAM系统及数控技术在模具加工领域起着不可缺少的重要作用。当今流

3、行的三维造型软件有Pro/ENGINEER、UG和Solidworks等，其中Pro/ENGINEER的功能强大应用范围广泛。原因是，该工具建立在相对准确的数学模型基础之上，从而可以近似获得实际指导生产实践的效果，此外，计算的快捷性使得在实际试模前，可以对于多个浇注系统和冷却系统进行评估直至优化，从而达到缩短设计和制造周期，提高质量的目的。本课题模具所用软件是Pro/E,该模具的设计过程大致如下：首先用Pro/E进行零件的实体特征造型，特征是Pro/E软件的基本设计单元，用户可以每次创建一个特征的方式进行三维造型，并且零件的数据是关联的，其基础是Pro/E软件采用了——单一

4、数据库技术。用Pro/E软件在对零件进行受力分析，以及运动分析、干涉检查。然后用Pro/E的ManufactureMold模块进行模具设计，包括流道及冷却水道设计，然后各部分电极可以在装配块里设计。在此基础上可以很好地控制电极对应零件的位置关系，并利用软件的功能进行干涉检查，极大地减少了设计上的失误。说明书详细介绍了基于CAD技术的塑料拉手注塑模设计的结构及相关工艺。重点介绍了CAD技术和三维立体设计技术Pro/ENGINEER技术在该产品设计中的运用。在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机向机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的介绍。2产品工艺性拉手塑

5、件的材料是聚氯乙烯，聚氯乙烯具有较高的机械强度，流动性好，易于成型，成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%，溢料值为0.04mm，比热容较低，在模具中凝固较快模塑周期短，制作尺寸稳定，表面光泽。产品形状如图一所示，光滑没有棱角，塑件的两侧孔有一定的尺寸要求。为保证产品质量，塑件的制作拟采用注塑成型。第27页共27页塑料的成型工艺主要有注射﹑挤出﹑压缩等。根据产品的材料﹑精度要求和生产效率拟采用注射成型。注射成型是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有热塑性塑料都可以用这种方法成型，某些热固性塑料也可以用注射模成型此法的特点。注射成型能够一次成型十分复杂的形状，满足尺寸精度的要求

6、，能适应品种繁多的塑料材料，成型周期短，生产效率高，易实现全过程电脑控制。塑模注射过程有加料、塑化、充模、保压、冷却和脱模等几个步骤,但从塑料在注射过程中的状态变化来看,只有塑化和熔体模塑两个过程,下面就从这两个方面对注塑工艺过程作一个简要的介绍：（1）塑化是熔料注入模腔前的准备工作。这一过程是指塑料粒加入注射机料斗,经已加热达到预定温度的料筒,在一定的预塑背压下,螺杆输送,融熔塑化定量的溶化均一的称料,其塑化质量和预塑化量由注射工艺参数所决定。（2）熔体模塑过程是:充模,聚合物在模内压实聚合物从模内倒流,浇口处物料凝固,聚合物在模内冷却,制品脱模。为保证产品质量，塑件的制

7、作拟采用注塑成型。3工艺方案及设计方法3.1模具工艺方案第27页共27页根据产品的结构特点，模具设计时考虑如下：（1）模腔数目的确定，从生产率上考虑，模腔数应尽可能地多，在理论上对于相同的制品，模腔数多的模具能和模腔数少的模具动作的一样快。但事情并不总是如此的，模具周期往往会由于模腔数地增加而增加。考虑拉手塑件地结构形状，拟采用一模一腔。（2）分型面的选择，塑件外形较为复杂，且有孔、筋，塑件成型收缩后必然留在型芯上，模具分型面设在塑件截面轮廓最大部位，与开模方向垂直，开模后塑件留于动模一侧有利于脱模机构顶出塑件。此