年度品质总结报告

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1、质检部2010年度工作总结及2011年工作计划2010年度品质状况回顾-进料部分注：以为按物料类别进行统计，统计日期为2010.8～12月。原料合格率统计高影响度供应商分析2010年度品质状况回顾-进料部分主要原材料不良项目分布图注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。2010年度品质状况回顾-进料部分主要原材料不良项目分布图注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。2010年度品质状况回顾-进料部分主要原材料不良项目分布图2010年度品质状况回顾-进料部分注：因单批次物料有2种以上不良存在，故以上总比例不等于100%。品质

2、现状及应对计划-进料部分目前存在的问题：对供应商没有较严格的选择及管理机制；进料品质问题重复性发生，且供应商均未做相应改善；目前存在供应商单一性（同种物料的供应商较少），不利于供应商管理；新供应商导入时，没有充分结合现有的品质标准进行评估；每月对供应商的品质状况没有详细的统计分析，并传达供应商。建议或对策：制定详细的供应商评审程序、标准及处罚机制；纳入新供应商时，充分向供应商传达我司的品质标准要求；对同种物料连续来料不良时，应有相应机制对供应商进行处置；每月对供应商质量情况进行分析，并传达给供应商要求改善；为保证检测结果的准确性，将制订相应的检测设备点检及保养制度。各工序

3、合格率统计注：统计日期为10.25～12.27号。2010年度品质状况回顾-制程部分造粒工序不良项目统计分析2010年度品质状况回顾-制程部分注：上表中“其它”项目主要是调机产生的废品。不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)颜色偏差11980.70170.14%70.1%70.1%塑化不良3000.17617.56%17.6%87.7%其它2100.12312.30%12.3%100.0%合计1708100.00%/1.00/成型工序不良项目统计分析注：变形主要是内孔及筋变形，原因大多为模具造成。2010年度品质状况回顾-制程部分打磨工序不良项

4、目统计分析注：发白主要是打磨较重，导致把凹槽的结皮打掉。不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)打磨不均匀8810.48248.23%48.2%48.2%撞伤5930.32532.48%32.5%80.7%打磨发白3520.19319.30%19.3%100.0%合计1826100.00%/1.00/2010年度品质状况回顾-制程部分拉丝工序不良项目统计分析注：发白主要是拉丝较重，导致把凹槽的结皮拉掉。2010年度品质状况回顾-制程部分不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)拉丝发白12390.59559.51%59.5

5、%59.5%拉丝过重及拉皱4030.19319.34%19.3%78.9%碰伤3090.14814.82%14.8%93.7%压痕1320.0636.32%6.3%100.0%合计2082100.00%/1.00/切割工序不良项目统计分析2010年度品质状况回顾-制程部分不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)崩边31030.39139.08%39.1%39.1%刮伤34960.44044.04%44.0%83.1%压痕7160.0909.01%9.0%92.1%长度不够3790.0484.77%4.8%96.9%直角度不良2460.0313.1

6、0%3.1%100.0%合计7940100.00%/1.00/拼装工序不良项目统计分析不良项目数据统计表不良项目异常数(kg)异常比例累计异常影响度(%)累计影响度(%)崩边2510.55555.45%55.4%55.4%刮伤及螺丝凸起1270.28028.02%28.0%83.5%杂色750.16516.54%16.5%100.0%合计452100.01%/1.00/总不良数:4522010年度品质状况回顾-制程部分品质现状及应对计划-制程部分目前存在的问题：因模具本身不良而造成的品质问题长期存在（如变形、尺寸不符等）；车间一线作业人员的品质意识普遍不足，对产品质量不够

7、重视；各生产设备没有设定或规定一个相对的生产技术参数；各工序员工的自检意识不强，不能及时发现和改善问题；建议或对策：对模具的使用寿命及模具厂商的品质保证能力做全面的评估；技术部门应就目前的产品特性，对各生产设备制定技术参数；针对品质意识及自检标准问题，质检部已有计划对生产人员进行培训；目前存在的问题目前存在的问题：QC人员不能较全面对车间生产和品质状况进行深入跟进,不能很好的监督生产及产品质量；就品质标准和要求，QC对车间各工序的培训或指导力度不够；整个部门对客户要求的产品品质标准不够清晰.影响产品品质的最终定性不明确；目前质