铁路混凝土常见问题及对策

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1、铁路混凝土常见问题及对策混凝土工程在铁路工程中占有很大比重，由于铁路建设标准高、技术要求高、质量目标高，因此，混凝土工程质量尤为重要，从设计、施工到运营管理都应充分重视，特别施工过程中必须严格控制混凝土施工质量，确保质量零缺陷。但由于施工现场诸多不可预见因素，导致混凝土在施工过程中出现许多质量问题，如何在现场及时有效地解决这些问题，对混凝土工程技术人员来讲至关重要。混凝土施工中出现的质量问题有共性的，还有由于结构特殊性而存在的个性问题。1共性质量问题及对策1.1混凝土离析、泌水铁路混凝土离析、泌水比较常见，其肓接后果是混凝土可泵性差，难以振捣密实，对混凝土外观及实体质量影响较大。混

2、凝土离析、泌水的原因有以下几方面：(1)水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料及减水剂、防腐剂等外加剂质量波动较大，导致胶凝材料与外加剂的适应性变差。(2)粗、细骨料粒形变差，特别是针片状颗粒增多，细骨料细度模数增大10%以上，混凝土问题更加明显。(3)粗、细骨料含水率变化大，没有按要求正确换算施工配合比，混凝土单方用水量偏大。(4)混凝土净搅拌时间不足90s-120s,搅拌机拌合叶片上残余混凝土没有及时清理，导致混凝土搅拌不均匀，减水剂性能没有充分发挥。搅拌设备计量偏差大，没有按施工配合比生产混凝土。(5)混凝土运输中没有转动运输罐，有二次加水现象。预防及处理措施：(1)严格控制原材料进场

3、质量，不合要求的原材料禁止进场使用。重点了解掌握粉煤灰、减水剂等原材料的质量特性，含品质指标、质量波动情况。对质量波动大的除按要求做好品质质量检测外，还应每批对减水剂与胶凝材料相互进行适应性验证检测，对适应性差的不应牛产混凝土，最好对减水剂予以调整或退换胶凝材料。(2)对由于骨料原因引起的混凝土离析、泌水的，可通过增加砂率，调整粗骨料各级比例，增加胶凝材料用量等方法解决。实践证明砂率增加3%,粗骨料比例调整，胶凝材料总量在耐久性要求的允许范围内增加对混凝土结构实体强度、耐久性及长期性影响较小。（3）对粗、细骨料均化处理，避免含水率变化过大。并勤测含水率，及时调整施工配合比。保持混凝

4、土施工用水量与理论配合比相差不宜超过5kg/m3o（4）定期检查、维护、保养搅拌设备，严格执行混凝土生产管理程序。（5）加强混凝土运输过程管控，运输车中积水应倾倒干净，不得二次加水。Hi混凝土坍落度、含气量损失大也是非常棘手的问题，如果处理不当，混凝土将无法正常浇注施工，硕化混凝土质量也无法保证。混凝土坍落度、含气量损失大的原因如下：（1）原材料中粉煤灰吸附性强、水泥GA含量高、减水剂（含引气剂）保坍保气性能差，粗、细骨料含泥量高。（2）胶凝材料、骨料温度高，坏境温度高，使混凝土中水分蒸发加大加快，从而导致混凝土坍落度、含气量损失大。（3）施工组织不当，混凝土运输及浇注等待时间过长

5、也是导致混凝土坍落度、含气量损失大的重要原因之一。预防及处理措施：（1）避免使用磨细粉煤灰及高GA含量水泥，减水剂保坍保气性能应满足工程需求，粗、细骨料含泥量应符合标准要求。当胶凝材料、骨料性能难以改变时,应匹配合适的减水剂。并根据原材料性能、混凝土运距、浇注方式、环境气候条件等设计适宜的混凝土配合比，室内配合比设计相关试验指标必须符合设计耍求。（2）高温季节做好胶凝材料储备，避免使用高温胶凝材料，对粗、细骨料洒水降温处理，使用低温地下水，错开高温时段施工。（3）强化施工组织，混凝土拌合站与浇注现场应加强沟通协调，杜绝混凝土运输及等待浇注时间过长。（4）未雨绸缪，混凝土在搅拌站拌合

6、生产时，根据实际情况（运距、气温、浇注时长等）将混凝土坍落度较设计增大5%-10%,可通过增加减水剂掺量解决。（5）一旦混凝土岀现坍落度、含气量损失过大，无法满足浇注施工，而废弃处理成本损失又较大时，可采取如下处理措施：A、在现场混凝土入泵口（泵送设备搅拌锅中）采用雾化装置均匀加入0.1%-0.2%减水剂，严禁加水。B、将混凝土运回搅拌站，按照理论配合比相同的掺合料掺量、水胶比二次加入混凝土车中剩余混凝土浆体总量3%-5%的浆体，加入浆体的同时应高速搅拌罐车直至混凝土均匀。如还不能满足要求，再加入0.1%-0.2%减水剂。C、对二次处理后的混凝土浇注部位，应做好详细记录，并增加检查

7、试件数量，及时对混凝土实体质量进行验证。实践证明，混凝土二次处理中，增加5%的胶凝材料浆体和0.2%的减水剂掺量对混凝土实体质量影响较小。1.3混凝土含气量不符合要求因结构耐久性要求，《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010环境条件冻融破坏环境盐类结晶破坏环境其他环境D1D2、D3D4Yl、Y2、Y3、Y4含气量（入模时）4.0%5.0%6.0%4.0%2.0%对混凝土含气量做了明确的规定，见表1。表1混凝土含气量的最低限值注：梁体、轨道板混凝土的含