筒仓堆料策略的研究

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1、筒仓堆料策略一、基木需求1、需要准确稳定的料位检测系统，第一个方案是仓内采用6个雷达物位计，分别对准出料口布置，并避开入料煤流，主要用来检测在出料口上方的物料高度，卸料小车出料口的两侧安装两个雷达物位计，用来检测所有卸料点的物料高度，由于料流原因，雷达物位计无法检测到仓内料堆的最高点，通过调整检测位置，可以在料堆以最高点为中心一米半径范围内检测，检测到的数值加上0.8X（可以根据40度自然安息角计算）即可估算为最高点料位；第二个方案是仓内安装2套三维雷达扫描装置，可以实时显示仓内物料的三维模型图，并准确计算仓内物料体积；第三个方案是

2、仓内安装两套次声波3d物位扫描仪，可以实时显示仓内物料的三维模型，并准确计算仓内物料体积。2、筒仓上方设置5个位置感应铁，分别对应筒仓的5个卸料位置，1号位置对应筒仓东侧边缘极限卸料口，2号位置对应筒仓东侧两个出料口漏斗中心，3号位置对应筒仓中间两个出料口漏斗中心，4号位置对应筒仓西侧两个出料口漏斗屮心，5号位置对应筒仓西侧边缘极限卸料口，卸料小车上设置5个接近开关用來相应检测，检测时要与编码器数据相对应。3、卸料小车卸料漏斗处适当位置安装不少于4个堵料开关，用來检测卸料时小车漏斗堵料。4、需要在筒仓出料口皮带上设计稳定准确的皮带秤

3、，用来计算筒仓的累计出料量；翻车机出口皮带设计皮带秤，用来计算筒仓的入料量；两者差值可以估算筒仓的存料量。二、基本原则1、为了节能，尽量减少小车行走次数，故料位在25米以下吋，只选择三个固定点卸料，分别针对6个漏斗上方，漏斗分为三组，从东到西一、二、三组。每组左右两个，同时卸料。料位25米以上时，为了增加仓容利用率，可以采用20个卸料点卸料，间距2米。2、为了平衡仓内物料，尽量使物料平均布料，最后1个循环的物料时，可采用往复式溜垛式卸料。3、由于筒仓仓容为3万吨，火车按万吨列设计，所以一般一个空仓只能卸3列车，为了提高筒仓利用率，只

4、要筒仓还剩5000吨卸料空间就可以卸车作业。3,实时检测料位变化，当检测到三组漏斗Z间的料位差大于2米时，自动将小车开至低料位漏斗处进行补偿卸料，补偿完毕后继续进行常规作业。三、具体作业方法(全自动)1、只进料，不岀料(1)、空仓根据中控操作指令，选定某个筒仓，卸料小车自动开至需要卸料筒仓的二号位置，卸料口对准第一组漏斗中心，对好后向中控发出对位完毕信号，屮控人员启动流程皮带机并通知翻车机给料，翻车机给料前自动将当前翻车机皮带秤的累积量发给中控Pic,然后开始给料。物料经皮带机输送到卸料小车上开始卸料，此时卸料小车两侧的雷达物位计实

5、时检测卸料的高度，当检测到平均高度达到11・5米以上时，通过筒仓内的雷达物位计实时检测筒仓内第二组两个漏斗的料位，当第二组两个漏斗的料位都大于0.5米吋，证明第一组漏斗已经堆满，并且第二组漏斗底部已经存了部分物料；这时卸料小车带载顺向开至筒仓的三号位置，卸料口对准第二组漏斗进行卸料，当检测到第二组漏斗平均料位达到11.5米以上时，并且第三组漏斗料位都大于0.5米时，小车顺向开至筒仓四号位置对第三组漏斗进行卸料；第三组漏斗平均料位达到11・5米时，继续卸料，当检测到两个漏斗的平均料位达到13米时，小车逆向开至第二组漏斗处卸料，同样，当

6、检测到料位与第三组漏斗相等时,小车逆向开至第一组漏斗处卸料，当检测到料位大于第二组漏斗1・5米时，小车再顺向开至第二组漏斗出卸料。以此类推，即小车在三个卸料点往复定点卸料，在第二组漏斗处卸料高度每次增加1.5米，在第一第三组漏斗处卸料高度每次增加3米。当翻车机给料完毕后，卸料小车可以采用从一号位置到5号位置之间连续往复卸料的方式作业，直至卸料完毕。卸料完毕后，翻车机将皮带秤累积量数据发给屮控pic,与给料前累积量相减即可得岀筒仓内的物料总重量。在卸料过程中，如果发现卸料小车两侧雷达的料位相差超过2米，则可能出现小车某侧漏斗堵塞，小车

7、应向中控发出报警信号提醒巡视人员及时检查。（2）、最高点25米以下料高根据中控操作指令，选定某个筒仓（选定筒仓吋，优先选择三组漏斗料位的平均值小于32米的筒仓），首先检测三组漏斗Z间的平均料位并，如果最高与最低之差大于2米，则小车自动开至平均料位最低的漏斗处，对好后向中控发出对位完毕信号，中控人员启动流程皮带机并通知翻车机给料，翻车机给料前自动将当前翻车机皮带秤的累积量发给屮控pic,然后开始给料。物料经皮带机输送到卸料小车上开始卸料，此时卸料小车两侧的雷达物位计实时检测卸料的高度，当检测到平均高度达到高料位漏斗的平均料位高度值吋，

8、重新检测三组漏斗之间的平均料位差值，如果仍然存在低料位漏斗，则小车开至低料位漏斗处卸料补偿；补偿完毕后，根据小车当时所在漏斗位置区别控制：第一种情况是小车在第一组漏斗处，这时小车可原地不动继续卸料，当料位增加1・5米时，小车开至第二组