【精品】5生产系统问题与对策2

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1、生产部门1、生产部门组织架构混舌L,职能混淆。1.1开料车间本属生产部门，公司却将其做为财务部的下属机构一一直属财务部成本主任管辖；1.2开料车间负责主要原材料钢材的申购和数量验收，设有仓管员，不仅负责原材料出入库，还负责工序产品出入库，俨然是个小而全的独立部门。1.公司以人治代替制度管理，为防止材料的不正常浪费，将材料的加工部门当作管理部门使用。2.公司高层没有从生产一体化考虑，而是从局部考虑问题，缺乏系统管理意识.3.过分依赖财务部门的监督作用，放弄物料管理部门的职责.4.公司过去物料管理混乱，材料的浪费和人为损耗严重.5.人事部门没有发挥公司整体管理规划和监

2、控作用.1、重新设置组织架构，将开料车间从财务部划出去，将其纳入生产部门管控，分离其当前的物料请购和仓管职责，由和应部门负责；2^完善成本控制体系，建立问责制，将成本指标纳入齐级负责人的考核范围，以止常方式控制成木；3.制订《冲压材料管理办法》，有效管理原材料.4.实行问责制，对违反规定，造成物料浪费和损失的责任人和责任部门进行处罚；5.成立稽核中心，安排专人进行少项稽核、检查。生产部门2、生产计划达成率低。2.1据总装车间统计，2007年1月、2月、3月的成品生产计划达成率分别为20%、9%、20%,刀均计划达成率仅为16.3%。2.2据冲压车间提供的电子文档统

3、计，该车间在2007年3月份的计划达成率仅为30.4%；2.3喷涂车间无法统计计划达成率，但据ISO运行分析，该车间在2007年3月造成总装车间停拉13次，影响工时达1690小时，停拉占有率为12.7%。1、欠料过多，影响生产达成；2、员工流失率高，新员工生产效率低，且一次合格率低，返工频繁；3、员T责任心淡漠，物料损耗浪费大，造成欠料，补料困难，不能及时跟进；4、生产现场纪律松散，5、各部门协作意识差,生产协调会没有效果，不能解决问题；6、没有建立责任制，无人对计划达成率低负责。1、调整组织架构，健全物料管理部门职能，理顺物控流程，从根本上解决欠料问题；2、推进

4、企业文化建设，改善员工待遇和工作时间，增强企业凝聚力；3^建立产能评估机制，合理编制生产计划；4、制定《会议管理制度》、《生产协调会管理办法》，增强部门协作，及时处理问题；5、实行《问责制》，对影响计划执行的责任部门和责任人进行追究。生产部门3.频繁的欠料严重影响总装车间的生产效率和员工士气。3.1据统计，2007年3月,总装车间各拉因欠料而导致生产不畅的天数、次数、时数为：1拉为12天，停拉14次，计98小时;2拉为12天,停拉15次，计58小时;3拉为16天;停拉27次，计78小时;5拉为17天，停拉22次，计48小时;6拉为19天，停拉24次，计73小时;7

5、拉为10天，停拉10次，计39.5小时；8拉为24天，停拉25次，计79小时;环形拉为13天，停拉15次，计70.5小时。1、公司缺乏专门物料管理岗位，没有对物料的请购、交期、使用等进行控制；2、供应商开发不力，管理不善，配合度差；；3、来料和自制件不良过多，一直没有解决；4、仓库物料管理失控，经常丢失物料，账物不符.5、牛:产线物料管理混舌L,错用、混用、挪用造成生产线频繁补料.6、没有建、'/：问责制，对造成欠料的责任进行追究。1、调整组织架构，规范PMC物控和采购部职能，从根本上解决物料管理问题；2、制订《采购作业流程》和《供应商管理办法》，提高供应商来料及

6、时率；3、严格执行《来料检验作业流程》，控制来料不良.4、对仓库工作人员进行培训，提高管理技能和职业素质；5、车间按照文件规定管理现场物料，杜绝物料浪费.6、制定《稽核制度》、《问责制》，追究失职者责任。生产部门4、模具不良率高，使冲压车间生产效率和品质合格率低，影响成品生产。造成大量浪费.4.1据不完全统计，该车间在2007年3月使用过的常规品种的不良模具有15种：T0400左侧、T028外壳、0802面板、TQ25面板、K201面板、BT0201面板、883面板、T00604面板、T016烤盘、HK200烧烤盘、T016标板、TQ3403标板。使用这些不良模具

7、生产的有缺陷（起皱、毛刺刮手等）的工件达6万余件；造成上万元经济损失.4.2该车间有六名打磨工，专门打磨修复有缺陷的产品，仅工资损失每刀就达4500元（每人1、模具设计、制作品质得不到控制；2、模具试产没有规范，在量产时需要反复维修；3、模具老化严重，没有及时修复；4、员工操作不当，损伤模具.5、冲压车间与模具车间沟通不畅顺，问题得不到及时解决.6、没有建立问责制.1.制定《模具设计与制作流程》及《模具质屋检验标准》并严格执行；2.执行新产品试产有关规定，调模组认真检查模具，如有异常及时处理；3.规定模具修复时间，并安排专人进行跟踪处理；4.对员工进行模具使用及维

8、护常识培训