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《成型条件分析与设定》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、成型條件分析與設定講師:黎訓華一.鎖模力(ClampingForce)但實際鎖模力又受塑膠原料本身之性質,模具設計與射膠操作條件等影響而有變化,一般實際鎖模力常數需乘對一般工程塑膠比值約2-3.鎖模力F=P1*投影面積(P1:射出壓力)鎖模力F=P1*投影面積(P1:射出壓力)鎖模力F=P1*投影面積(P1:射出壓力)實際鎖模力=P1*投影面積*鎖模力常數.二.開模力一般約鎖模力之1/15-1/20三.開模行程如制品高度150mm,澆道(水口)高50mm,則需開模行程:2*150+50=350(mm)h1h2h0>2h1+h2h0:開模行程(Wrepin)h1
2、:制品高度h2:澆道高度四.容模量開模行程再加模具厚度即容模量射塑系統一.射塑量實際射膠量=理論射膠量*行程效率(P)P0.8-0.95(依塑膠流動性而言)另止逆閥也無法達到100%的功能一般成型制品重量約為最大注射量之30%-70%二.射塑壓力對相同之油壓系統而言,小螺杆之射壓高於大螺杆之射壓.三.射塑能力(WorkingCapacity)射塑系統unit:Kg:cm=射膠壓力(pKgcm)*行程容積2四.射出率:cmsec五.螺杆三二一47%計量段33%壓縮段19%儲料段螺杆應有一足夠長度以保証塑料的塑化均勻以及為熱敏感材料保持一漸進之溫度差,一般L/D比
3、為16-22,較高之L/D比帶來額外之時間能源浪費,L/D比小具有效長度受影響,會影響塑化之均勻效果.在塑化過程中,screw轉動使塑料前推,所以螺杆與塑料之關系就如螺母與螺栓,塑料是螺母,螺杆是螺栓,但塑料不可與螺杆一起轉動,因此為使塑料能有效地傳動.塑料與料筒內壁間要有足夠之摩擦力以避免塑料.螺杆同時轉動,另一方面,螺杆表面須非常光滑以減低塑料與螺杆阻力.五.螺杆六.壓縮比壓縮比為進料段螺槽深度:計量段螺槽深度.一般ther-moplacty之成型壓縮比為2:14:1,主要視塑料之體積系數而定,壓縮比愈高,則塑料在料筒內塑化過程之溫度愈高.另塑化之混煉度也
4、愈均勻,但相對出料量也隨之減速少.七.螺杆轉速塑料供應商一般均會提供適當之RPM以供參考,而螺杆之尺寸大小也會影響RPM的選擇.小螺杆:槽深較淺所以塑料吸收熱源快,足夠促使逆料在壓縮段段的軟化.另螺杆與料管壁間摩擦熱能低.所以可用較高的RPM增加塑化能力.大螺杆:反之,不適合高RPM應免塑化不均勻及造成過大摩擦熱.射出速度3:翹曲.熔合線等不良現象的防止此部會高速射出.射出速度4:毛頭.包風等不良現象之防止在充填完之稍前降低射速射出二次壓切換位置S4:毛頭.過保壓等不良的防止在充填完前切換為二次壓.八.一般設定1.射出速度速度1速度4速度保持速度3速度2射出速
5、度0s0s1s2s3s4位置射出速度1:由射出開始到澆口之時間為縮短成型周期此段均高速設定.射出速度2:澆口附近不良現象的防止一般此處樹脂速度下降.依二次壓切換時射飽模之情況作增減過大設定只浪費能量;設定太小則無法達到設定之保壓而有不飽模之情形發生.2.射出壓力保持壓流量:二次壓三次壓射出壓力0P1P2P3T2T3四次壓一次壓時間P4T4設定壓力實際壓力射出壓力:為安定射出速度而設定高壓力.射出二次壓:為防止因殘留應力造成之彎曲龜裂或過保壓造成之離形不良等現象,保壓值應保持下降例一.模穴內模具厚度變化,而肉薄處排氣不良時,會造成氣體的燃燒.射料方向射出速度氣體
6、燃燒了模穴內之空氣與熔膠內含之空氣被包圍無法逃逸,變成絕熱壓縮形成高溫氣體造成燃燒,此時在排氣不良之附近降低射出速度可解決此問題.另在充填完了區域降下射出速度,可使排氣較容易,以防止氣體燃燒.例二.薄肉且深之物品成型中易發生歪斜偏肉之情形.射出方向射出速度如圖先應低速射出待模蕊周圍充分充填模蕊較定后,再以高速射出,即可避免偏肉之不良.例三.流痕.翹曲之不良射出方向射出速度防止模穴內樹脂下降,速度設定值(如圖)徐徐上升,盡量使模穴內各區域[速度保持一定.例四.澆口附近有污點.銀條.燒焦等不良現象射出方向射出速度澆口附近之不良,主要是樹脂通過時造成噴射(jetti
7、ng)或樹脂因剪切發熱或熱分解之故.此場合可在熔膠通過澆口時降低射出速度待通過澆口后再提升射速.例五.模穴內肉厚不一,肉厚處產生凹痕射出方向射出速度凹痕冷卻固化過程收縮造成,凹痕一般發生於肉厚處解決方法是在熔膠發生凹痕之肉厚處時,降低射速,此時會在肉厚部形成較厚的固化層,且固化有較高密度,所以可改善凹痕之不良現象.八.一般設定3.保壓之控制效果例一.為改善凹痕.氣泡等不良而施加之高保壓卻會造成過大的殘留應力.時間射出壓力高保壓會使成品內部有相當大的殘留應力而使成品表面造成細小之切割痕跡造成裂縫.此情況下,要在澆口凝固前(gateseal)徐徐降低保壓壓力即可改
8、善之.例二.模具不當或型締力不足造成毛
