pot底渣较多原因分析及对策

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1、POT底渣较多原因分析及对策钢材热镀锌时，不可避免地要在锌锅内形成大量的锌渣。根据锌渣在锌液内所处状态的不同，可以把锌渣归结为底渣、表渣和游离渣三类。产生于锌锅内的锌渣，必须及时打捞，否则，就会严重影响镀锌工件的表面质量。上浮于锌液表面的表渣，如果不及时打捞，极易在镀锌工件表面产生“锌疤”等表面缺陷，在实际生产作业中，为冇效控制锌层表面“锌疤”缺陷的产生，表渣可以通过一种特制的渣瓢，吋吋打捞出锌锅。然而，沉于锌锅底部的“底渣”，因不能实施生产过程中的时时打捞，就必须停产捞取底渣；否则就会因沉积底渣过多，导致镀锌钢带表而产生严重的“锌粒”缺陷。若停产捞取底渣则影响机组的作业率；若不停产捞底渣又影

2、响镀锌产品的表面质量，甚至无法实施锌锅的穿带作业。因此底渣对我们生产的危害是很大的，我们必须想办法解决。底渣是由溶入锌液屮的铁与锌形成铁锌合金Fe+7Zn=FeZn7而沉入锌锅底部产生。锌锅底渣的形成原因分析及对策1.前处理清洗能力不够，导致钢带表而残留铁粉及铁锈带入锌锅对策：⑴提高前处理清洗能力，控制碱点在8-9⑵前处理溶液定期更新一次（5-6天）⑶设备改造，增加喷嘴数量2•钢带氧化⑴火炉预热段钢带氧化（关闭预热段的afterburner,停止助燃空气进入，但这可能导致没冇完全燃烧的LPG直接排岀）⑵NOF段钢带氧化（调整空燃比，不能有过剩的助燃空气导致钢带氧化，但也不能使LPG过剩太多冒黑

3、烟，这次烘炉一区空燃比0.98二区0.97,看具体情况再作调整）⑶RTH段钢带氧化（检查更换开裂的辐射管，控制RTH空燃比）3.POT锌液温度变化频繁影响铁在锌液屮溶解度的重要因素是锌液温度，在常见的锌液温度460°C以下，铁的溶解度随温度的升高而增加的数量并不多，但当温度超过470°C时，铁的溶解度随温度的升高出现急剧增加的现象。如锌液中铝含量一定时，当温度为460°C时，铁的溶解度约为0.03%,但若温度升高到490°C,铁的溶解度则达到0.06%左右，此吋含铁量0.06%并不产生锌渣，但这样的锌液温度下降到460°C的话，则会有0.03%的铁以锌渣的形式析出来，如锌液温度又再次上升到49

4、0°C,则原来的锌渣并不会重新溶解到锌液Z屮，而是钢带屮又会冇另外的0.03%的铁溶解到锌液Z中，这样的锌液一旦下降到460°C,则又会同样析出0.03%的铁产生锌渣。这就是锌液温度波动产生锌渣的过程。（附图）对策是屮央操作控制POT温度在460±2°C,除在生产一些特殊规格产品时可适当提高POT温度，但不能超过465°C,另在生产上合理安排，尤其控制厚度别不要频繁更换。4.钢带入锌锅温度偏高带钢人锌锅温度与锌液温度一般相差10〜15°C较好。这是因为高的带钢入锌锅温度有利于Fe.Al^l1间粘附相层的形成。但带钢人锌锅温度不易过高，因为铁在锌锅屮的溶解主要发生在带钢刚人锌锅时，过高的带钢温度

5、会使锌液温度升高造成铁损量的增大，使锌渣量增加。对策是增加snout板温仪，以便能准确控制入锌锅的板温；控制入锌锅板温高丁•锌锅温度20°C以内。5.锌锅铝含量低有资料表明，当锌液中铝含量大于0.2%时，随铝含量的增加，热镀锌钢带的铁损量将随铝含量的增加而增加。当锌液屮铝含量在小丁•()•2%时，热镀锌钢带的铁损量却随铝含量的增加反而迅速卜•降；铝有2个作用，一个是提高镀锌层附着力，另一个作用就是把已生成的底渣再转化为浮渣加以去除。热镀锌理论研究结果表明，底渣的化学成分主要是FeZn7,同吋，镀锌层对钢基的粘附性主要取决于纯锌层和钢基间过渡相层的存在与均匀分布，由于铝与铁的化学亲和力远高于锌对

6、铁的亲和力，所以，向热镀锌的锌液屮添加一定的铝含量，不仅可以优先产生镀层的中间粘附相层Fc2AI5,更主耍的是由于该相层在钢基表面的优先形成，在一定程度上对铁锌之间的扩散反应起到了一定的机械阻挡作用，从而抑制底渣FeZg的产生。另一方面，因底渣的主要成分是FeZn7,加之铝比锌具有更强的化学活动性，由此，铝与游离于锌液中的FeZn7将发生卜•列化学反应：2FeZn7+5Al=Fe2Al5+!4Zn由于Fe2Al5比重只有4.2Kg/cm3(液态锌密度6.8),远小于熔融锌的比容，可以浮于锌液表而,成为表渣吋打捞。一•般认为锌液中有效铝超过().135%时以上的置换反应开始进行，而有效铝达到0.

7、14%〜0.16%时反应得比较完全，可实现无底渣作业。对策：⑴每班接班化验POT成分，确定铝含量⑵根据铝含量制定加高铝锌锭的标准，女口1〜2块/小时，确保控制铝含量在0.18%〜0.2%之间，铁含量在0.05%以下⑶计算有效铝含量,保证0.135%以上，促进底渣反应上浮成浮渣⑷每班专人确认底渣量，发现异常及时汇报处理⑸停线后采用加高铝吹氮气除底渣6.浸锌时间无论在什么温度下进行热镀锌，随工件浸锌吋