塑料成型新技术

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1、9.1热流道系统成型9.2热固性塑料注射成型9.3共注射成型9.4气体辅助注射成型9.5发泡成型9.6BMC注射成型9.7反应注射成型9.8叠层模具9.9注射模CAD/CAE/CAM第9章注射成型新技术9.1.1热流道系统成型的特点1.热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料。②省去除浇注系统凝料、修整塑件、破碎回收料等工序。③省去除浇注系统凝料的工序有利于实现生产过程自动化。④由于浇注系统的熔体在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注射；还有利于压力

2、传递，从而克服因补塑不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量。⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。9.1热流道系统成型2.热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，故障。②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大。③对制品形状和使用的塑料有原则。④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。9.1热流道系统成型9.1.2热流道系统的分类和结构1.绝热式流道2.加热式流道（1）单型腔主流道加热式9.1热流道系统成型（2）多型腔主流道

3、加热式9.1热流道系统成型（2）多型腔主流道加热式9.1热流道系统成型内加热式多型腔热流道注射模9.1热流道系统成型9.1.3热流道浇注系统对塑料的要求①熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。即使在较低温度下有较好流动性，不固化；在较高温度下，不流涎，不分解。熔体能较容易进行温度控制。②熔体粘度对压力敏感，在低温低压下也能有效控制流动。③物料的热变形温度高，固化快。④塑料的比热容低，易于熔化和固化。9.1热流道系统成型9.1.4热流道成型模具的装配及设计原则1.热流道注射模的系统的装配9.1热流道系统成型2.热流

4、道板的结构①熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。即使在较低温度下有较好流动性，不固化；在较高温度下，不流涎，不分解。熔体能较容易进行温度控制。②熔体粘度对压力敏感，在低温低压下也能有效控制流动。③物料的热变形温度高，固化快。④塑料的比热容低，易于熔化和固化。9.1热流道系统成型2.热流道板的结构9.1热流道系统成型3.热流道注射模的设计原则（1)合理选择塑料（2）流道和模体必须实行热隔离。（3）热流道板材料最好选用稳定性好、膨胀系数小的材料。（4）合理选用加热元件，加热元件要通过计算确定，热流道板加热功率要足够。（5

5、）在需要的部位配备温度控制系统。（6）设计时应考虑装拆卸检修方便。9.1热流道系统成型9.2.1热固性塑料注射成型特点1.成型设备（1）料筒的加热元件不用电阻丝加热而用线包加热。因线包通电后产生的交变电磁场使塑料分子在该磁场中振动，从而使塑料加热。这种加热方式使塑料层从里到外同时升温，使塑料不致发生局部过热固化。（2）注射料筒和注射螺杆均设有冷水通道，以保证在需要降温的时候能迅速降温。（3）模具必设置加热装置，使得热固性塑料在高温下进行交联反应而固化成型。（4）螺杆的螺槽设计不同，要求能兼做排气元件。9.2热固性塑料

6、注射成型2.成型工艺特点（1）热固性塑料在注射机料筒中处于低黏度的熔融状态。（2）因热固性塑料中一般含有40%以上的填料，黏度和摩擦阻力较大，故要求高温（110±10℃）、高压（118~235MPa）成型。（3）热固性塑料成型时，由于交联固化反应产生缩合水和低分子气体比较多。9.2热固性塑料注射成型9.2.2热固性塑料注射模的设计要点1.分型面设计（1）模具尽量减少接触面积，以减小分型面贴合间隙和增加单位面积上的贴合压力，防止溢边的产生。（2）分型面上应尽量减少孔穴和凹坑，以防止分型面上的溢边容易进入其孔穴

7、中，造成清理困难。（3）分型面的表面硬度应该高一些，一般在40HRC以上，以防止飞边碎片在合模中压伤分型面表面。（4）分型面的排气要求：热固性塑料产生的飞边厚度有的只有0.01mm，要防止这种飞边出现，分型面必须贴合严密，然而由于热固性塑料注射成型时会产生很多气体，分型面又必须有缝隙以便排气，所以除了专门开设排气槽外，分型面模板必须具有非常好的刚性，才能有效地防止因模板变形形成的飞边，使飞边仅限于在排气槽中出现。9.2热固性塑料注射成型2.浇注系统设计（1）主流道与冷料穴：由于热固性塑料在注射成型时，塑料熔体是从温度较

8、低的注射机喷嘴进入高温模具的主流道中，模具的热量和料流摩擦产生的热量使料温迅速增高，料流的黏度也随之迅速下降，流动性则大幅度地上升；所以可将主流道直径设计得较小一些，锥度取1°~2°。由于热固性注射机喷嘴与模具的接触时间较长，模具温度常使喷嘴端部存留一段已固化了的塑料，为避免其堵塞浇口，