冷作典型品质异常改善建议

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1、冷作典型品质异常分析及改善建议CT科技·品质2010年12月谢丹出现频率高、难以规避的典型品质异常。304材料无法替代316L，出现异常唯一解决方法只能重投，导致加工成本上升、生产交付周期延长。虽然316L可以替代304，但两种材料单价的差异，使加工成本上升，资源造成浪费。两种材料的区分需借助专业仪器分析，分析成本高、效率低。影响典型一“316L”与“SUS304”材料混用现象：图纸或客户单位要求零件加工材料采用316L，实际加工却采用304材料加工。计划要求部分零件加工材料其中一部分采用316L，其余采用304，实际加

2、工全部为316L或全部为304材料。由于标示不齐全或抛光在去除标签前没有依次标示，导致304与316L混淆。异常原因分析【“316L”与“SUS304”材料混用】操作者什么情况下选用316L材料加工?高质量要求属性适用性要求成本考虑客户定制需求依设计要求转换完善系统材料录入中工艺设计图纸要求加工依据选用原则计划计划依据市场需求下单对材料的选用权限最高设计图纸中的材料一般为通用性要求，对特殊客户的要求没有在这里体现，所以在客户没有特殊要求时，加工的选用原则则是依据图纸要求。工艺流程卡中的材料一栏一般是依据图纸要求填写。中设

3、计要求异常原因分析【“316L”与“SUS304”材料混用】现状描述员工依据选用规则去选择使用哪种材料时，必须仔细核对以下三项才能做出正确结论：流程卡中的质量属性一栏是否对材料有特别要求。流程卡中材料一栏材料标示为何种材料图纸要求材料是什么面临所要解决的问题材料要求体现不明显，每个员工包括检验员都需仔细核对才能避免问题发生。如何才能要员工及检验员更加快速准确的识别其要求？识别步骤多降低员工与检验员工作效率。如何将步骤归一化，简单化？识别难度系数大涉及工序人员多，则品质变异大。如何降低识别系数，把握管控重点，防止品质变异增

4、大？解决方案我司为了有效区分316L与304材料，在生产加工316L材料零件时，要求操作者在其零件上粘贴316L专用标识。如图：316L该标识是采用“防呆”措施中的颜色区分，采用醒目的黄色标签，使各工序操作者能够迅速有效的识别其材料属性，对其管控非常有效。解决方案第一道工序操作者是关键，他需要准确识别计划要求。计划打单生产产品操作者甲设计客户贴316L标识在整个流程中的位置第一工序操作者乙第二工序操作者丙第三工序操作者第N工序流程卡```由于识别难度系数高，操作者甲的风险系数从而扩散至整个生产流程中防错点“防错点”对操作

5、者甲失控解决方案这里我们继续采用“防呆”措施中的颜色区分方法，将其运用到“计划下单”到操作者之间的载体“流程卡”上，所有要求为316L材料加工的流程卡，全部采用黄色的纸张打印。效果如下：很明显前期的“防错点”能很有效的将已经生产出来的产品材料属性区分，但对于还未生产的或待生产前的材料要求却不能凸现出来，所以我们必须在生产流程前也安置“防错点”，这样才能将预防工作更接近于源头，有效较低异常风险。楚天科技工艺流程卡零件图号：**************零件名称：*********材料：316L工艺流程：*-*-*-*-*-*

6、改进所需条件现有小部分流程卡材料栏一处没有填写，存在遗漏现象，需完善.确保打单员获取的资源信息正确。工艺计划打单处需申请采购底色为黄色的A4纸。资源依据工艺流程卡材料要求和客户订单需求，选取打印纸张颜色。对图纸与工艺要求不符的需及时通知工艺修订生产打单改进效果对比需要仔细核对图纸，工艺流程卡材料栏、工艺流程卡质量属性栏，识别速度低，异常出现率高。以流程卡颜色为依据，达到“一目了然”的效果。由于识别难度系数大，并涉及至每个操作者，操作者越多，管控范围越分散，存在变异越大。将管控点集中在计划下单员处，从先期的管控多个到现在管

7、控一个，管控力度集中，管控效率提升。同一图号零件由于客户对材料需求不同，计划分开下单出现两张或两张以上流程卡，生产加工时由于叠加发放，操作者不仔细翻阅经常出现只按一种要求加工的现象。即使叠加，操作者在查看加工数量时都可以一眼辨别其材料要求。对比项目类别识别速度管控效率对比项目改进前改进后难点攻克改进效果对比计划打单生产产品操作者甲设计客户第一工序操作者乙第二工序操作者丙第三工序操作者第N工序流程卡```防错点防错点漏工序的零件入库后，一般须在装配时才能发现，严重扰乱生产计划。对生产批量频繁零件，由于多个批次混淆，导致清库

8、返修耗费大量的人力物力成本。影响典型二工件工序未加工完就入库现象：零件加工工艺需要经过两道“抛”，实际检验员在检验完第一道“抛”时就填写入库。原流程卡工艺要求抛光完入库，但由于前工艺由于转序错误或加工工艺临时更改导致前加工工艺遗漏而直接入库。出现频率高、难以规避的典型品质异常。异常原因分析【工件工序未加工完就入库】操