宽温耐硫变换催化剂项目可行性研究报告

宽温耐硫变换催化剂项目可行性研究报告

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1、宽温耐硫变换催化剂项目可行性研究报告目录第一章宽温耐硫变换催化剂项目概论第二章宽温耐硫变换催化剂项目规划及生产规模第三章宽温耐硫变换催化剂项目选址科学性分析第四章主要建(构)筑物建设工程第五章技术方案与设备的选择第六章环境保护第七章宽温耐硫变换催化剂项目节能分析第八章组织机构工作制度和劳动定员第九章宽温耐硫变换催化剂项目投资估算与资金筹措第十章宽温耐硫变换催化剂项目经济评价第十一章宽温耐硫变换催化剂项目综合评价第一章项目概论一、项目名称及承办单位1、项目名称:宽温耐硫变换催化剂生产建设项目2、项目建设性质:

2、新建3、项目承办单位:娄底某某有限公司二、项目拟建地址1、项目规划地址娄底某某工业园区2、项目建设地社会经济分析坚持“需求侧”和“供给侧”两端发力,提高供给体系质量和效率,完善消费市场建设,激活和培育新的消费需求。发挥消费对增长的基础作用,丰富产品供给,引导消费向智能、绿色、健康、安全方向转变,打造多点支撑的消费增长格局。着力改善消费环境,促进养老家政健康消费,引导和做大信息消费,提升提质旅游休闲消费,扩大教育文化体育消费。发挥投资对增长的关键作用,新上一批事关长远发展的重大产业、基础设施、新型城镇化、生态

3、环保、公共产品和公共服务项目,大力推进城乡建设、交通建设、产业基础设施建设,优化投资结构,增加有效投资。发挥出口对增长的促进作用,优化出口结构,扩大贸易规模,提升出口导向型产业的科技含量和附加值,努力培育外向经济新优势。.加快构建现代工业体系。实施产业强市战略,培育多点支撑产业体系,拓展产业发展空间。坚定不移推进工业“四转三化”,盘活优化存量,培育壮大增量,强筋健骨,提质增效,构建现代新型工业体系,形成竞争新优势。改造提升传统支柱产业,启动实施一批重大技改升级工程,以“两化融合”“互联网+”带动传统产业转型

4、升级,推进生产过程智能化,培育新型生产方式,全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平,再建钢铁、能源、建材、有色、化工等传统支柱产业新高地,打造“世界需都”旗舰、薄板深加工基地和千亿不锈钢基地。重点围绕节能降耗、质量提升、安全生产和品牌建设,推广应用新技术、新工艺、新装备、新材料,培育一批核心竞争力强的企业集团,加快推进娄底老工业区搬迁改造。深度对接'‘中国制造2025”湖南行动,优先发展先进装备制造业,协同推进新材料、电子信息、生物医药及高性能医疗器械、生态环保、新能源、农产品加工等6大产业加快发展

5、,努力建成全国资源型城市转型发展示范区、湖南先进装备制造业集聚区和湖南省汽车产业配套基地。大力发展特色产业,重点支持农机、煤机和电子陶瓷三大特色产业集聚发展。三、项目提出的背景1、工业企业生产成本呈现上升趋势,2015年1-9月份,规模以上工业企业每百元主营业务收入中成本为86.1元,是“十二五”以来最高水平,比2010年提高1.5元。企业亏损面居高不下,1-9月,规模以上工业企业利润同比下降1.7%,并有降幅扩大的趋势。截至9月,工业亏损企业累计58477家,比上年同期增长15%,国有工业企业亏损1148

6、家,占国有工业企业总数的三分之一以上。中小企业PMI连续若干月低于临界点,10月份中型企业为48.7%,小型企业为46.6%,融资难、融资贵仍然是困扰小型企业生产经营的主要问题之一。全国企业普遍利润空间缩小,并存在众多长期不盈利的“僵尸企业”,大大降低了经济效率。2、自19世纪中叶迄今,经历了一个半世纪的历程,我国又重新回到了世界第一制造业大国的地位。骄人的业绩掩饰不住繁荣背后的隐忧,与先进国家相比,我国制造业还存在着很多不足:大而不强。以国际上通行的制造业增加值率、全员劳动生产率、中间投入贡献系数三个指标

7、衡量,我国制造业在质量效益方面差距很大。从制造业增加值率看,发达国家一般在35%以上,美国、德国、日本甚至超过45%,我国仅为其一半左右;从全员劳动生产率看,我国分别为法国、德国、美国、日本的十二分之一、十四分之一、十八分之一和十八分之一;从中间投入贡献系数看,我国一个单位价值的中间投入得到的新创造价值远远低于发达国家。据英国BP公司统计,我国单位GDP能耗分别约为世界平均水平、美国、日本的1.9倍、2.4倍和3.65倍,同时高于巴西和墨西哥等发展中国家。大而不尖。当前,我国制造业关键核心技术受制于人的局面

8、仍然没有得到根本改变,大量的关键零部件、系统软件和高端装备基本都依赖进口。如,我国机床占世界产量的38%,但高档数控机床基本要靠进口;我国钢铁产量世界第一,但港口码头上高吨位起重机的钢丝绳要靠进口;2014年,我国用在进口芯片上的外汇超过了2100亿美元,成为单一产品进口最大的用汇领域,甚至超过了整个石油进口所使用的外汇。大而不优。尽管近年来我国产品质量有了很大改进,但在某些国家和地区,“中国制造”仍未摆脱质量低

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